(срок ревизии --- 2 месяца ).

: установить шаблон плотно прижав верхний упор к вершине гребня колеса, а боковую опорную ножку с упором к внутренней грани обода колеса.

Для измерения толщины гребня колеса придвинуть горизонтальный подвижный контакт к радиусу гребня и по измерительной шкале определить размер толщины гребня который должен составлять 25-33 мм на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

Для измерения проката (равномерного и неравномерного) придвинуть вертикальный подвижный контакт к поверхности катания колеса и по измерительной шкале определить величину проката, которая должна составлять:

(Равномерный прокат для колёсных пар первой тележки головного вагона с установленным срывным клапаном --- не более 3 мм;

Равномерный прокат для остальных колёсных пар --- не более 5 мм;

Неравномерный прокат для колёсных пар первой тележки головного вагона с установленным срывным клапаном --- не более 0,5 мм;

Неравномерный прокат для остальных колёсных пар --- не более 0,7 мм.

Нутромер (штихмасс) - для замера расстояния между внутренними гранямибандажа или ободьев колёс (срок ревизии --- 2 месяца ).

Для проведения измерений необходимо : установить неподвижный контакт на середину внутренней грани обода колеса, подвести подвижный контакт к внутренней грани 2 колеса данной колёсной пары и легкими движениями сверху вниз и вращением измерительной головки на подвижном контакте добиться соприкосновения наконечника подвижного контакта с внутренней гранью обода 2-го колеса. Далее по измерительной шкале определить расстояние между внутренними гранямиободьев цельнокатаных колёс.

(расстояние между внутренними гранямиободьев цельнокатаных колёс должно составлять 1443-1437 мм , у нагруженной к.п. допускается отклонение в нижней точке - не более 2 мм ).

Срок ревизии 3 месяца:

Скоба для измерения диаметра колёс по кругу катания колёсных пар (срок ревизии --- 3 месяца).

Измерения проводятся следующим образом : установить неподвижный контакт скобы на поверхность катания колеса, при этом подвижный контакт должен находится немного выше диаметра колеса, (упоры у подвижного и неподвижного контактов должны быть плотно прижаты к наружной грани обода колеса), далее лёгким движением руки необходимо переместить подвижный контакт по окружности до прохождения точки наибольшего диаметра (при этом упоры не должны отрываться от наружной грани обода колеса). После чего шаблон снимается и по шкале на подвижном контакте определяется практический диаметр данного колеса. (диаметр колеса не менее 810 мм 2;8;12 мм ).

Срок ревизии 6 месяцев:

Приспособление для измерения глубины рисок на оси колёсной пары со стрелочным индикатором (срок ревизии --- 6 месяцев).

Для проведения замеров: установить прибор на неповреждённом участке оси, выставить вращением циферблата показания стрелочного индикатора на “0” , далее переместить прибор на риску, произвести замер глубины риски по отклонению стрелочного индикатора

--- допускаются не более двух тупых поперечных или косых рисок на средней части оси глубиной до 0,2 мм не ближе 30 мм от галтели;

--- допускается на каждой шейке оси не более двух тупых поперечных рисок глубиной до 0,2 мм не ближе 140 мм от торца галтели;

--- допускается на каждой шейке оси не более двух продольных рисок глубиной до 0,2 мм не ближе 100 мм от торца галтели.

Максимальный профильный шаблон (срок ревизии --- 6 месяцев).

Используется для проверки профиля поверхности катания к.п. после обточки или при поступлении новых к.п. в электродепо. При проведении измерений : шаблон должен быть плотно без перекосов прижат к внутренней грани бандажа или обода колеса, отклонения от профиля шаблона допускается:

--- по поверхности катания не более 0,5 мм ;

--- по высоте гребня не более 1 мм .

Шаблон для контроля вертикального подреза гребня колеса (срок ревизии --- 6 месяцев).

Для проведения измерений необходимо : установить шаблон на колесе, плотно прижимая опорную ножку к внутренней грани обода колеса, далее придвинуть рабочую поверхность движка к радиусу гребня. Проверить на просвет или щупом наличие зазора между рабочей поверхностью движка и гребем на расстоянии 18 мм от основания гребня.

При отсутствии зазора колёсная пара подлежит ремонту.

(вертикальный подрез гребня - не допускается ).

Штангенциркуль для измерения ширины бандажа (срок ревизии --- 6 месяцев).

Для проведения измерений необходимо : подвести неподвижный контакт штангенциркуля к

(ширина бандажа должна составлять --- 133 – 126 мм ).

Скоба для измерения диаметра колеса под вагоном (срок ревизии --- 6 месяцев).

Для проведения измерения диаметра колеса без выкатки колёсной пары необходимо: установить плотно упор шаблона к внутренней грани обода колеса, установить один из неподвижных контактов на поверхность катания колеса, далее плавным движением опустить второй неподвижный контакт на поверхность катания колеса до плотного соприкосновения (не допуская при этом отрыва упора шаблона от внутренней грани обода), одновременно наблюдая за изменением показаний на индикаторных часах (которое происходит вследствие соприкосновения подвижного контакта индикаторных часов с поверхностью катания колеса). Далее показания сравниваются с расчётной таблицей замеров диаметра колеса и узнаётся практический диаметр данного колеса.

(диаметр колеса не менее 810 мм с учётом проката, разница диаметров колёс 2;8;12 мм ).

Срок ревизии 1 год:

Приспособление со стрелочным индикатором для измерения ползуна

Для проведения измерений необходимо : установить приспособление на повреждённое место на поверхности катания колеса, так чтобы измерительный наконечник своим острием попал в центр ползуна, закрепить корпус стрелочного индикатора на кронштейне, вывести стрелки индикатора на “0” , далее плавно и ровно двигаясь по гребню и плотно прижимая опорную ножку шаблона к внутренней грани обода колеса перевести приспособление на неповреждённое место, показание шкалы индикатора укажет глубину ползуна (необходимо помнить, что малая стрелка индикатора указывает целое количество миллиметров, а большая стрелка доли миллиметров (целый круг большой стрелки составляет 1 мм)). (не допускается ползун глубиной -- более 0,3 мм ;

не допускается смещение металла высотой -- более 0,3 мм;

выкрашивание площадью -- более 200 мм² и глубиной -- более 1 мм .

Штангенциркуль для измерения толщины бандажа обода колеса на расстоянии 10 мм от наружной грани (срок ревизии --- 12 месяцев).

Для проведения измерений необходимо : подвести неподвижный контакт штангенциркуля к внутренней грани обода колеса, при этом упор на штангенциркуле должен плотно касаться наружной грани обода (как это показано на фото выше), после чего подвести рамку подвижного контакта к ободу со стороны поверхности катания колеса, далее по измерительной шкале определить толщину бандажа данного колеса.

(толщина бандажа должна составлять --- не менее 30 мм ).

Контршаблон для контроля профиля круга катания (срок ревизии --- 12 месяцев).

Применяется для проверки максимального профильного шаблона (контршаблон имеет профиль соответствующий расчётному профилю поверхности катания колеса). При сведении шаблона и контршаблона (как показано выше на фото) их профили должны плотно соединиться и не иметь зазора.

Контршаблон к абсолютному шаблону для измерения проката и толщины гребня (срок ревизии --- 12 месяцев).

Применяется для проверки абсолютного шаблона. При сведении шаблона и контршаблона (как показано выше на фото) их профили должны плотно соединиться и не иметь зазора, упоры должны иметь плотное соприкосновение, при этом движки подвижных контактов абсолютного шаблона своими наконечниками должны четко касаться соответствующих рисок на контршаблоне, шкала подвижного контакта для замера толщины гребня должна чётко показывать наибольшее значение (33 мм, это показано на верхнем фото), а шкала подвижного контакта для замера проката должна чётко показывать “0” (как показано на нижнем фото)

Контршаблон к шаблону для контроля вертикального подреза гребня (срок ревизии --- 12 месяцев).

Термометры бесконтактного типа ”Кельвин”, “Пирометр” (срок ревизии --- 12 месяцев).

Измерители температуры бесконтактного типа используются для : проверки тепловых узлов во всех случаях когда измерения органолептическим путём затруднено или нагрев теплового узла вызывает подозрение, при этом измерители температуры преобразуют энергию инфракрасного излучения, излучаемую поверхностью объекта в электрический сигнал, который выводится в цифровом обозначении на экран прибора (как показано на фото выше). При этом значение излучательной способности выставляется --- 0,86 (что соответствует --- резина мягкая сырая (согласно п.6.3 Инструкции).

Все средства проходят периодическую калибровку или проверку в соответствии с Фед. Законом ”Об обеспечении единства измерений”.

Ответственный за содержание средств измерений и контроля а также за контролем за сроками калибровки в депо возлагается на: мастера руководящего участком ремонта к.п., мастера механического отделения, мастера инструментального хозяйства, инженера-метролога.

Средства измерений должны быть проверены согласно ПР 50.2.006-94 ”ГСИ. Порядок проведения проверки средств измерений” или откалиброваны согласно ПР 50.2.016-94 ”ГСИ. Требования к выполнению калибровочных работ”.

Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта колёсных пар:

СТЕКЛОПАКЕТЫ КЛЕЕНЫЕ

Технические условия

EN 1279-1:2004

Glass in building - Insulating glass units - Part 1: Generalities, dimensional

tolerances and rules for the system description

EN 1279-2:2002

Glass in building - Insulating glass units - Part 2: Long term test method

and requirements for moisture penetration

EN 1279-3:2002

Glass in building - Insulating glass units - Part 3: Long term test method

and requirements for gas leakage rate and for gas concentration tolerances

EN 1279-4:2002

Glass in building - Insulating glass units - Part 4: Method of test for the physical

attributes of edge seals

EN 1279-6:2002

Glass in building - Insulating glass units - Part 6: Factory production control

and periodic tests

Москва Стандартинформ 2012

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0 - 2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Институт стекла»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 041 «Стекло»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 декабря 2010 г. № 947-ст

4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих европейских стандартов:

ЕН 1279-1:2004 «Стекло в строительстве. Стеклопакеты. Часть 1. Общие положения, допуски на размеры и правила описания системы» (EN 1279-1:2004 «Glass in building - Insulating glass units - Part 1: Generalities, dimensional tolerances and rules for the system description», NEQ);

EH 1279-2:2002 «Стекло в строительстве. Стеклопакеты. Часть 2. Метод испытания на долговечность и требования к влагопроницаемости» (EN 1279-2:2002 «Glass in building - Insulating glass units - Part 2: Long term test method and requirements for moisture penetration», NEQ);

EH 1279-3:2002 «Стекло в строительстве. Стеклопакеты. Часть 3. Метод испытания на долговечность и требования к скорости утечки газа и допускаемым отклонениям концентрации газа» (EN 1279-3:2002 «Glass in building - Insulating glass units - Part3: Long term test method and requirements for gas leakage rate and for gas concentration tolerances», NEQ);

EH 1279-4:2002 «Стекло в строительстве. Стеклопакеты. Часть 4. Метод испытания физических характеристик герметиков» (EN 1279-4:2002 «Glass in building - Insulating glass units - Part4: Method of testforthe physical attributes of edge seals», NEQ);

EH 1279-6:2002 «Стекло в строительстве - Стеклопакеты. Часть 6: Заводской контроль качества продукции и периодические испытания» (EN 1279-6:2002 «Glass in building - Insulating glass units - Part 6: Factory production control and periodic tests», NEQ)

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомления и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ГОСТ Р 54175-2010

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СТЕКЛОПАКЕТЫ КЛЕЕНЫЕ

Технические условия

Sealed insulating glass units. Specifications

Дата введения - 2012-07-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стеклопакеты клееные (далее - стеклопакеты), предназначенные для остекления светопрозрачных конструкций: оконных и дверных блоков, перегородок, зенитных фонарей, стеклянных крыш и др. в зданиях и сооружениях различного назначения, а также для других целей.

Стандарт не распространяется на стеклопакеты с полимерными пленками в межстекольном пространстве (специальная полимерная пленка для образования замкнутых воздушных или газовых камер внутри стеклопакета).

Настоящий стандарт допускается применять при проведении сертификационных испытаний и для целей оценки соответствия.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

1 - стекло; 2 - дистанционная рамка; 3 - влагопоглотитель; 4 - нетвердеющий герметик;
5 - отверждающийся герметик; 6 - межстекольное пространство (воздушная прослойка);
7 - рекомендуемые варианты расположения низкоэмиссионного покрытия в случае его применения;
8 - дегидрационные отверстия; d -толщина стекла; h - толщина стекпопакета;
h c - расстояние между стеклами; D - глубина герметизирующего слоя;
№ 1, № 2, № 3, № 4, № 5, № 6 - нумерация поверхностей стекол в конструкции стекпопакета

Рисунок 1 - Типы и конструкции стеклопакетов

Камеры стеклопакетов могут быть заполнены:

Осушенным воздухом;

Инертным газом или их смесью (аргон Аr, криптон Кr и др.);

Другими газами по согласованию изготовителя и потребителя при выполнении требований данного стандарта к характеристикам стеклопакетов.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготавливать стеклопакеты из четырех листов стекла и более, а также устанавливать декоративные рамки внутри стеклопакетов.

4.3 Стеклопакеты могут быть:

Общего применения;

Для структурного остекления;

Изготовленные с использованием моллированного стекла.

Требования, предъявляемые к стеклопакетам, дополняющие требования настоящего стандарта, должны быть изложены в нормативных документах: стандартах, технических условиях, технических свидетельствах , договорах на поставку, утвержденных в установленном порядке.

Стеклопакеты, изготовленные с применением моллированного стекла, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта по характеристикам (кроме оптических искажений), а по основным параметрам, размерам и оптическим искажениям - требованиям нормативных документов.

Стеклопакеты для структурного остекления должны соответствовать требованиям настоящего стандарта по характеристикам, а по основным характеристикам, размерам, используемым герметикам - требованиям нормативных документов.

4.4 Виды стекла, применяемые при изготовлении стеклопакетов, указаны в таблице .

Таблица 1 - Виды стекла, применяемые при изготовлении стеклопакетов

	Обозначение документа	Обозначение стекла (марка, класс защиты)
Листовое бесцветное		М0, М1
Узорчатое
Армированное
Армированное полированное	Нормативные документы	А п
Многослойное:
Ударостойкое;		Р1А, Р2А, Р3А, Р4А, Р5А
Взломостойкое;		Р6В, Р7В, Р8В
Пулестойкое;		П1 - П6а
Взрывостойкое;		SB7 - SB7, EXV45 - EXV10
Безопасное при эксплуатации		СМ1, СМ2, СМ3, СМ4
Окрашенное в массе		Т0, Т1
Огнестойкое		Е15 - Е120, EW15 - EW120, EI15 - EI120
Моллированное	Нормативные документы
Упрочненное:
Химически упрочненное;	Нормативные документы
Закаленное;
Термоупрочненное		ТП
Солнцезащитное:
С твердым покрытием;		С т
С мягким покрытием		C м
Декоративное:
С твердым покрытием;		Д т
С мягким покрытием		Д м
Низкоэмиссионное:
С твердым покрытием;
С мягким покрытием
Примечание - Допускается изготавливать стеклопакеты с использованием других видов стекол, при этом изготовленные стеклопакеты должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Стеклопакеты, предназначенные для наружного остекления, изготавливают с расстоянием между стеклами (ширина дистанционной рамки) - от 8 до 36 мм, для внутреннего остекления - от 6 до 36 мм.

Примечание - Конструкцию стеклопакета (размеры, толщину стекла и ширину дистанционной рамки) выбирают с учетом отклонения стекла от плоскостности в зависимости от эксплуатационных нагрузок и климатических условий эксплуатации.

В сложных конструкциях стеклопакетов, а также в случае применения многослойного, огнестойкого, закаленного стекол допускается увеличение предельных отклонений.

4.6 Номинальные размеры стеклопакетов устанавливают в договоре на их изготовление (поставку).

Требования к стеклопакетам, имеющим размеры больше, чем 6000 × 3210 мм, а также требования к их конструкции согласовываются изготовителем с потребителем.

Стеклопакеты сложной конфигурации (например, круглые, овальные, треугольные) изготавливают по рабочим чертежам или шаблонам, утвержденным в установленном порядке.

Однокамерный стеклопакет

Двухкамерный стеклопакет

До 2000 включ.

± 2,0

± 3,0

Св.2000 » 3000 »

± 3,0

± 4,0

» 3000

± 4,0

± 5,0

Таблица 3 - Разность длин диагоналей стеклопакетов

В миллиметрах

4.13 Рекомендуемое расстояние между декоративной рамкой и поверхностью стекла - не менее 3 мм. Возможность установки декоративных рамок на меньшем расстоянии от стекол должна быть подтверждена тепловым и прочностным расчетами в конкретных условиях применения.

D - общая глубина герметизирующих слоев; F - глубина внутреннего (первичного) герметизирующего
слоя; G - глубина вторичного герметизирующего слоя; E - глубина наружного герметизирующего слоя;
Н - толщина первичного герметизирующего слоя

Рисунок 2 - Герметизирующие слои стеклопакета

4.14 Условное обозначение стеклопакета должно состоять: из обозначения типа (СПО, СПД), характеристики применяемого стекла (вид стекла и его толщина), расстояния между стеклами (ширина дистанционной рамки), вида газонаполнения и обозначения настоящего стандарта. При указании условного обозначения стеклопакета его формула читается от наружного стекла к внутреннему.

Примеры условных обозначений :

Однокамерного стеклопакета, состоящего из двух листовых стекол толщиной по 4 мм марки М1, расстояние между стеклами (ширина дистанционной рамки) 16 мм, заполненного криптоном:

СПО 4М1-16КГ-4М1 ГОСТ Р 54175-2010

- двухкамерного стеклопакета, состоящего из трех листовых стекол толщиной по 4 мм марки М1, расстояния между стеклами (ширина дистанционных рамок) по 12 мм, заполненного воздухом:

СПД 4М1-12-4М1-12-4М1 ГОСТ Р 54175-2010

5 Технические требования

5.1 Характеристики

5.1.2 Стеклопакеты должны иметь ровные кромки и целые углы. Щербление края стекла в стекло-пакете, сколы, выступы края стекла, повреждение углов стекла не допускаются.

По согласованию изготовителя с потребителем в договоре устанавливают вид кромки (необработанная или обработанная). Рекомендуется использовать стекло с обработанной кромкой. При применении закаленного или термоупрочненного стекла кромку обрабатывают до его упрочнения.

5.1.4.1 Герметизирующие слои в стеклопакетах (в т. ч. в местах угловых соединений) должны быть сплошными, без разрывов и нарушений герметизирующего слоя (на границе первого и второго слоев герметизации не должно быть видно дистанционной рамки). Не допускаются наплывы герметика в наружном герметизируюшем слое (превышающие допуск на размер).

5.1.4.2 Выступание первичного герметика (бутила) внутрь камеры стеклопакета может быть не более 2 мм.

5.1.4.3 При изготовлении двухкамерных стеклопакетов допускается смещение дистанционных рамок относительно друг друга. При этом допуск устанавливается в договоре поставки и не должен быть более 3 мм для стеклопакетов прямоугольной формы и не более 5 мм - для стеклопакетов сложной формы.

5.1.6.1 Оптические искажения стеклопакетов (кроме стеклопакетов, изготовленных с применением узорчатого, армированного или моллированного стекла), видимые в проходящем свете при наблюдении экрана «кирпичная стена» под углом менее или равным 30°, не допускаются.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем в договоре поставки устанавливать требования к оптическим искажениям стеклопакетов (кроме стеклопакетов, изготовленных с применением узорчатого, армированного или моллированного стекла), видимым в отраженном свете.

5.1.6.2 На стеклопакетах допускаются радужные полосы (явление интерференции), видимые под углами меньше 60° к плоскости стеклопакета.

5.1.10 Конструкции стеклопакетов должны выдерживать эксплуатационные и климатические нагрузки согласно действующим строительным нормам с учетом требований настоящего стандарта.

5.2 Требования к материалам

5.2.1 Материалы и комплектующие детали, применяемые для изготовления стеклопакетов, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и нормативным документам на исходные материалы и комплектующие изделия.

5.2.2 Для изготовления дистанционных рамок применяют готовые профили из алюминиевых, стальных нержавеющих сплавов, стеклопластиковые или металлопластиковые профили. Рекомендуется изготавливать дистанционные рамки методом гнутья, собранные на линейных соединителях (для обеспечения лучшей герметичности стеклопакета), а также применять рамки с терморазрывом.

В случае изготовления дистанционной рамки методом сборки из прямолинейных элементов и уголков все стыки между элементами рамки должны быть тщательно заполнены нетвердеющим герметиком (бутилом).

Допускается изготавливать дистанционные рамки из других материалов при условии обеспечения выполнения требований к стеклопакетам и проверки возможности транспортирования, хранения и эксплуатации стеклопакетов с этими рамками в условиях и конструкциях, предусмотренных настоящим стандартом.

Дистанционные рамки должны иметь перфорированные отверстия со стороны межстекольного пространства. Размер отверстий должен быть меньше диаметра гранул влагопоглотителя.

Допуски на геометрические размеры и отклонения от формы дистанционных рамок должны обеспечивать выполнение требований к размерам, форме и герметичности стеклопакетов.

Примеры конструкций дистанционных рамок показаны на рисунке .

Примечание - Вариант а), рекомендуемый: дистанционная рамка изготовлена методом гнутья и замкнута на одном соединителе (или нескольких соединителях); вариант б), допускаемый: дистанционная рамка из прямолинейных деталей собрана на четырех соединительных уголках.

Рисунок 3 - Примеры конструкций дистанционных рамок (без герметиков)

5.2.3 При изготовлении стеклопакетов в качестве влагопоглотителя применяют синтетический гранулированный цеолит без связующих веществ (молекулярное сито), которым заполняют полости дистанционных рамок. Размеры гранул влагопоглотителя должны быть больше, чем дегидрационные отверстия в дистанционной рамке. При заполнении стеклопакета инертными газами размеры пор во влагопоглотителе должны быть менее 0,3 мкм.

Эффективность влагопоглотителя, определенная по методу повышения температуры, должна быть не менее 35 °С. В спорных вопросах производят испытания по определению влагоемкости влагопоглотителя по методикам, утвержденным в установленном порядке.

Объем заполнения дистанционных рамок влагопоглотителем и порядок его контроля устанавливают в технологической документации в зависимости от размеров стеклопакетов и используемых герметиков, но не менее 50 % объема дистанционных рамок.

При применении в стеклопакетах термопластичных рамок и дистанционных лент с внедренным в массу влагопоглотителем эффективность влагопоглотителя не контролируют.

5.2.4 Для первичного герметизирующего слоя применяют полиизобутиленовые герметики (бутилы). Для вторичного герметизирующего слоя применяют полисульфидные (тиоколовые), полиуретановые или силиконовые герметики.

Применяемые герметики должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 54173 и иметь адгезионную способность и прочность, обеспечивающие требуемые характеристики стеклопакетов в рабочем диапазоне температур. Применяемые герметики должны быть совместимы между собой и с герметика-ми, применяемыми при установке стеклопакетов в строительные конструкции. Не допускается взаимное проникновение герметиков и химические реакции между ними.

Для изготовления стеклопакетов должны применяться герметики, отвечающие гигиеническим требованиям, установленным в санитарных нормах и правилах, утвержденных Минздравом России.

5.2.5 Для изготовления стеклопакетов применяют стекла толщиной не менее 3 мм.

5.2.6 При применении стекла с мягким покрытием (не стойким к внешним воздействиям) кромка по всему периметру стекла должна быть очищена от покрытия на 8-10 мм (на ширину герметизирующего слоя).

Допускается не снимать покрытие по кромке стекла, если это указывается производителем стекла.

5.2.7 В случаях, когда в стеклопакетах для наружного остекления применяют неупрочненное стекло (в том числе многослойное), его коэффициент поглощения света должен быть не более 25 %. Допускается вместо коэффициента поглощения света использовать при проектировании стеклопакетов коэффициент поглощения солнечной энергии стеклом. Для неупрочненного стекла (в том числе многослойного) он должен быть не более 50 %.

Стекло с более высоким коэффициентом поглощения света (или солнечной энергии) должно быть упрочненным.

5.2.8 Применяемые для изготовления стеклопакетов материалы должны быть проверены на совместимость и морозостойкость в процессе проведения испытания стеклопакетов на долговечность.

5.3 Маркировка, упаковка

Формулу стекпопакета;

Месяц и две последние цифры года изготовления.

В случае применения в стеклопакете многослойного или закаленного стекла маркировка на стекло-пакете должна быть расположена так, чтобы была видна маркировка многослойного или закаленного стекла.

В маркировке допускается указывать дополнительную информацию по согласованию изготовителя с потребителем.

5.3.2 На каждый контейнер или ящик наклеивают ярлык, в котором указывают:

Наименование и/или товарный знак предприятия-изготовителя;

Количество стеклопакетов в шт. (м 2);

Сведения о сертификации;

Дату упаковки.

Допускается, по согласованию изготовителя с потребителем, в ярлыке указывать торговую марку, а также приводить дополнительную информацию.

5.3.3 Маркировка на ящиках должна содержать манипуляционные знаки, означающие: «Хрупкое. Осторожно», «Верх», «Беречь от влаги» по ГОСТ 14192 .

5.3.4 Стеклопакеты упаковывают в ящики по нормативным документам, размещают в специализированных контейнерах, пирамидах или специальной таре по нормативным документам, обеспечивающих сохранность стеклопакетов.

По согласованию изготовителя с потребителем допускаются другие способы упаковки, обеспечивающие сохранность стеклопакетов.

Пространство между стеклопакетами и стенками контейнера или ящика должно быть заполнено уплотняющим материалом по нормативным документам.

5.3.5 При упаковке стеклопакеты должны быть разделены пробковыми или эластичными полимерными прокладками по нормативным документам по углам стеклопакета. Толщину прокладок выбирают исходя из размеров стеклопакета и возможных перепадов температуры и давления окружающего воздуха в процессе транспортирования и хранения стеклопакетов.

5.4 Требования безопасности

5.4.1 Требования безопасности при производстве стеклопакетов устанавливают в соответствии с гигиеническими требованиями, правилами по электробезопасности, правилами противопожарной безопасности в соответствии с применяемым технологическим оборудованием и технологией производства.

5.4.2 Пожарная безопасность производства стеклопакетов должна обеспечиваться системами предотвращения пожара, противопожарной защиты, организационно-техническими мероприятиями по ГОСТ 12.1.004 . Не допускается в помещениях, где изготавливают и хранят стеклопакеты, использование открытого огня.

5.4.3 Лица, занятые на производстве стеклопакетов, должны быть обеспечены спецодеждой в соответствии с нормативными документами. В помещениях, где производятся стеклопакеты, должны быть вода и аптечка с медикаментами для оказания первой медицинской помощи при порезах и ушибах.

5.4.4 Все лица, занятые на производстве стеклопакетов, при приеме на работу и периодически должны проходить медицинский осмотр, инструктаж по технике безопасности и обучение согласно ГОСТ 12.0.004 .

5.4.5 При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться правила безопасности по ГОСТ 12.3.009 . Запрещается перемещать стекла и стеклопакеты над людьми.

5.4.6 При производстве стеклопакетов все операции, связанные с возможностью попадания вредных веществ в организм человека, следует выполнять в соответствии с инструкцией по обеспечению безопасности работ, утвержденной в установленном порядке. При этом должны соблюдаться требования санитарных правил организации технологических процессов, гигиенических требований к производственному оборудованию.

5.5 Требования охраны окружающей среды

5.5.1 При изготовлении стеклопакетов должно быть обеспечено соблюдение природоохранных норм и требований.

5.5.2 Стеклопакеты при эксплуатации и хранении не должны оказывать вредного влияния на организм человека, безопасность подтверждается гигиеническими требованиями, установленными в санитарных нормах и правилах, утвержденных Минздравом России на применяемые герметики.

5.5.3 При изготовлении стеклопакетов в воздух рабочей зоны может выделяться пыль неорганическая с содержанием диоксида кремния свыше 70 %, ПДК =1 мг/м 3 , класс опасности 3.

5.5.4 ПДК по бутилу должна соответствовать требованиям санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

5.5.5 Определение содержания ПДК в воздухе рабочей зоны проводят по методикам, санитарным нормам и правилам, утвержденным в установленном порядке.

5.5.6 При утилизации стеклопакетов они должны быть разобраны на комплектующие изделия. Утилизации подлежит каждый вид комплектующих изделий отдельно.

5.5.7 Разборка должна выполняться по технологической документации, в которой должны быть установлены требования к правилам выполнения работ, в том числе требования по технике безопасности.

5.5.8 Утилизация отходов стекла, не подлежащих промышленной переработке, производится на специализированных полигонах.

5.5.9 Утилизация должна выполняться через специализированные предприятия в соответствии с законодательством Российской Федерации.

6 Правила приемки

6.1 Стеклопакеты должны быть приняты службой технического контроля на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Приемку стеклопакетов производят партиями. Партией считают количество стеклопакетов одного условного обозначения и оформленных одним документом о качестве. Допускается устанавливать объем партии в технической документации изготовителя (но не более чем объем выпуска изделий в смену) и в договоре на поставку (но не более 500 шт.).

6.2 Стеклопакеты подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям в соответствии с таблицей .

Таблица 4 - Приемо-сдаточные и периодические испытания

	Технические требования	Вид испытаний		Периодичность	Методы испытания
		приемосдаточные	периодические
Отклонения геометрических размеров				Каждая партия
Разность длин диагоналей				Каждая партия
Отклонения от формы				Каждая партия
Внешний вид				Каждая партия
Глубина (в т. ч. общая) герметизирующих слоев				Каждая партия
Требования к герметизации				Каждая партия
Оптические искажения				Каждая партия
Маркировка				Каждый стеклопакет
Герметичность				1 раз в год	*
Точка росы				1 раз в месяц
Долговечность				1 раз в три года
Объем заполнения межстекольного пространства газом				1 раз в три месяца
* Герметичность при проведении приемо-сдаточных испытаний определяют методом, изложенным в приложении ( - ), при проведении периодических испытаний определяют методом, изложенным в или в приложения .

6.3 Приемо-сдаточные испытания

Таблица 5 - Объем выборки стеклопакетов

	До 15	16-25	26-90	91-150	151-500
Объем выборки, шт.
Приемочное число, шт.

6.3.2 Партию стеклопакетов считают принятой, если число дефектных стеклопакетов меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если число дефектных стеклопакетов больше приемочного числа.

6.3.3 Для проверки герметичности (см. ) и оптических искажений (см. ) отбирают не менее трех стеклопакетов, принятых по .

Партию считают принятой, если каждый стеклопакет соответствует требованиям 5.1.5, 5.1.6. При несоответствии хотя бы одного стеклопакета требованиям 5.1.5, 5.1.6 проводят повторную проверку по соответствующему показателю на удвоенном числе стеклопакетов, отобранных от данной партии. При получении неудовлетворительных результатов повторной проверки хотя бы на одном стеклопакете партию не принимают.

Примечание - Герметичность стеклопакетов контролируют после проверки стеклопакетов по показателю «оптические искажения».

6.4 Периодические испытания

6.4.3 При несоответствии в выборке хотя бы одного образца требованиям настоящего стандарта по любому из показателей , отгрузку продукции запрещают до устранения технологических или конструктивных недоработок, которые должны быть подтверждены положительным результатом испытаний не менее чем двух партий стеклопакетов по соответствующему показателю.

6.5 При постановке стеклопакетов на производство проводят квалификационные испытания стеклопакетов по всем требованиям настоящего стандарта. В обоснованных случаях допускается совмещать проведение квалификационных и сертификационных испытаний стеклопакетов.

6.6 Порядок проведения производственного и операционного контроля качества стеклопакетов, а также входного контроля применяемых при их изготовлении материалов должны соответствовать ГОСТ Р 54174 и технологической документации.

6.7 При проведении контроля влагопоглотителя его эффективность контролируют не реже чем один раз в смену и при начале использования каждой новой партии влагопоглотителя, используя методы испытаний по .

6.8 Входной контроль герметиков проводят при получении каждой новой партии материала в соответствии с ГОСТ Р 54173 .

6.9 Потребитель имеет право проводить проверку качества стеклопакетов по требованиям, указанным в настоящем стандарте, соблюдая при этом правила приемки и методы испытаний настоящего стандарта.

6.10 Каждую партию стеклопакетов сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

Наименование и/или товарный знак предприятия-изготовителя;

Условное обозначение стеклопакетов;

Число ящиков, контейнеров или другой вид упаковки в партии;

Количество стеклопакетов, шт. (м 2);

Номер и дату выдачи документа;

Сведения о сертификации;

Отметку о приемке продукции.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем указывать основные технические характеристики стеклопакетов.

7 Методы контроля

7.1 Условия проведения испытаний

Испытания стеклопакетов (кроме долговечности) проводят при температуре окружающего воздуха (20 ± 4) °С, перед испытаниями стеклопакеты выдерживают в помещении для проведения испытаний при данной температуре не менее четырех часов, если нет других указаний изготовителя.

Наименьшее время между проведением испытаний и изготовлением стеклопакета устанавливают в технологической документации в зависимости от применяемых материалов.

7.2 Определение высоты (длины) и ширины

7.2.1 Сущность метода

7.2.2 Отбор образцов

7.2.3 Средства контроля (измерений)

Высоту (длину), ширину стеклопакетов измеряют рулеткой с применением металлических угольников в соответствии с рисунком .

1 - стеклопакет; 2 - рулетка; 3 - угольник; l - контролируемый размер

Рисунок 4 - Измерение высоты (длины), ширины стеклопакета

Для определения высоты (длины) и ширины проводят два измерения параллельно кромкам стеклопакета на расстоянии около 50 мм от кромок и одно - посередине стеклопакета.

7.2.5 Обработка результатов

7.2.5.1 Результат каждого измерения должен находиться в пределах допускаемых отклонений. Погрешность измерения 1 мм.

7.2.5.2 Отклонение размеров по высоте (длине) и ширине определяют как разность между каждым значением высоты (длины) и ширины, измеренным по , и номинальным значением высоты (длины) и ширины стеклопакета.

7.2.6 Оценка результатов

Стеклопакет считают выдержавшим испытание, если отклонение размеров по высоте (длине) и ширине соответствует .

Порядок и методику контроля размеров стеклопакетов с применением моллированного стекла, стекла сложной конфигурации, а также для структурного остекления устанавливают в технической документации.

7.3 Определение толщины

7.3.1 Сущность метода

Метод основан на измерении линейных размеров и вычислении величины отклонений от заданных значений.

7.3.2 Отбор образцов

Испытания проводят на готовых стеклопакетах, отобранных в соответствии с .

7.3.3 Средства контроля (измерений)

7.4.3 Средства контроля (измерений)

7.5.3 Средства контроля (измерений)

7.7.3 Оптические искажения стеклопакетов, видимые в отраженном свете, контролируют по ГОСТ Р 54170 .

7.8 Определение глубины герметизирующих слоев

7.8.1 Сущность метода

Метод основан на измерении глубины герметизирующих слоев стеклопакета.

7.8.2 Отбор образцов

Испытания проводят на готовых стеклопакетах, отобранных в соответствии с .

7.8.3 Средства контроля (измерений) Штангенциркуль по ГОСТ 166 , с ценой деления не более 0,1 мм.

7.9 Определение герметичности стеклопакетов

7.9.1 Сущность метода

Метод основан на определении изменения величины прогиба нагружаемого стекла стеклопакета при изменении давления в его внутренней полости в случае негерметичности стеклопакета.

7.9.2 Отбор образцов

Испытания проводят на образцах стеклопакетов размером не менее 350 × 350 мм. Допускается проводить испытания на готовых стеклопакетах.

7.9.3 Испытательное оборудование и средства измерений:

Стенд для проверки герметичности, схема стенда показана на рисунке ;

Термометр стеклянный жидкостный по ГОСТ 28498 ;

Индикатор часового типа по ГОСТ 577 .

7.9.4 Проведение испытания

Герметичность стеклопакетов контролируют не ранее чем через сутки после их изготовления. Перед испытанием стеклопакеты выдерживают в помещении для испытания не менее 24 ч. Во время проведения испытания допускается изменение температуры в помещении не более чем на 1 °С.

Стеклопакет помещают на опоры 6 так, чтобы его геометрический центр (точка пересечения диагоналей) совпадал с осями нагрузочных винтов 1 и 7 . Между пружиной 3 и стекпопакетом 5, а также между нагрузочным винтом 7 и стеклопакетом 5 помещают прокладки 2 (из органического стекла, текстолита и др.)диаметром(50 ± 5) мм и толщиной 2 - 3 мм. Вращением шкалы верхнего индикатора 4 стрелку устанавливают на нулевое деление. При помощи нагрузочного винта 1 и пружины 3 нагружают верхнее стекло так, чтобы размер его прогиба L, определенный по индикатору 4 , соответствовал значению L = 0,002 а, где а - длина меньшей стороны стеклопакета в миллиметрах.

Вращением шкалы нижнего индикатора 4 стрелку устанавливают на нулевое деление.

Нагрузочным винтом 7 нагружают нижнее стекло так, чтобы размер его прогиба соответствовал размеру прогиба верхнего стекла.

Стеклопакет выдерживают 3 - 4 мин для стабилизации показаний верхнего индикатора. Вновь устанавливают показания шкал верхнего и нижнего индикаторов на нулевое деление.

1 - верхний нагрузочный винт; 2 - прокладка; 3 - пружина; 4 - индикатор часового типа;
5 - стеклопакет; 6 - раздвижные опоры; 7 - нижний нагрузочный винт

Рисунок 5 - Схема стенда для проверки герметичности

Стеклопакет выдерживают под нагрузкой (15 ± 1) мин и определяют показания верхнего индикатора.

Если стеклопакет герметичен, показание верхнего индикатора должно быть не более 0,02 мм.

При испытании двухкамерного стеклопакета определение герметичности каждой камеры проводят отдельно. При этом для испытания второй камеры стеклопакет переворачивают на опорах 6 на 180° вокруг продольной оси.

7.9.5 Оценка результата

Образцы считают выдержавшими испытание, если у всех образцов показания верхнего индикатора не превышают 0,02 мм.

7.9.6 Допускается проводить испытания на герметичность в соответствии с приложением ().

7.10 Определение точки росы

7.10.1 Сущность метода

Метод основан на охлаждении участка стекла стеклопакета и последующей проверке появления конденсата (инея) на внутренней поверхности стекла на этом участке.

7.10.2 Отбор образцов

Испытания проводят на образцах стеклопакетов размером не менее 500 × 500 мм. Допускается проводить испытания на готовых стеклопакетах.

7.10.3 Испытательное оборудование, средства измерений и расходные материалы Точку росы контролируют, используя микрохолодильник, обеспечивающий заданный температурный режим испытаний, или прибор для контроля точки росы. Схема приборов для контроля точки росы показана на рисунках и .

Для проведения испытаний с помощью прибора для контроля точки росы необходимы:

Секундомер по нормативным документам;

Фонарь карманный или другой источник света напряжением не более 12 В.

1 - теплоизоляция; 2 - ацетон или изопропиловый спирт; 3 - термометр;
4 - держатель; 5 - твердая двуокись углерода; 6 - корпус

Рисунок 6 - Схема прибора для контроля точки росы

1 - ацетон или изопропиловыи спирт; 2 - ручка; 3 - термометр; 4 - подвижная пластина узла подвески;
5 - контактная латунная пластина; 6 - твердая двуокись углерода; 7 - корпус медный; 8 - теплоизоляция

Рисунок 7 - Схема прибора с контактной латунной пластиной для контроля точки росы

7.10.4 Проведение испытания

Точку росы внутри стеклопакета контролируют не ранее чем через сутки после его изготовления.

7.10.4.1 При определении точки росы с помощью микрохолодильника испытания проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации микрохолодильника.

Стеклопакет располагают горизонтально. Ацетоном очищают стекло в месте контроля на расстоянии не менее 100 мм от кромки стеклопакета. Очищенную поверхность стекла и контактную пластину микрохолодильника смачивают тампоном, пропитанным ацетоном. Прижимают микрохолодильник пластиной к смоченному участку так, чтобы был обеспечен плотный контакт. Время контакта микрохолодильника со стеклопакетом, в зависимости от толщины листа стекла в стеклопакете, должно соответствовать времени, указанному в таблице .

Таблица 6 - Время контакта со стеклом

По истечении указанного времени микрохолодильник снимают. Охлажденный участок протирают тампоном, смоченным ацетоном. Включают источник света и визуально проверяют наличие конденсата (инея) на внутренней поверхности охлажденного участка стекла.

7.10.4.2 Определение точки росы с помощью прибора контроля точки росы.

Стеклопакет располагают горизонтально, если используют прибор для контроля точки росы, как показано на рисунке , или вертикально, если используют прибор для контроля точки росы, как показано на рисунке .

Прибор заполняют ацетоном или изопропиловым спиртом с постепенным добавлением мелких кусочков двуокиси углерода. При использовании прибора, как показано на рисунке , контактной пластиной является основание прибора. Уровень ацетона или изопропилового спирта должен быть выше верха контактной пластины не менее чем на 30 мм.

Температуру смеси измеряют термометром, конец которого должен быть удален от контактной пластины прибора не более чем на 10 мм.

Температура смеси при испытании стеклопакетов должна быть минус (50 ± 3) °С и минус (60 ± 3) °С - для стеклопакетов морозостойкого исполнения.

Ацетоном очищают стекло в месте контроля на расстоянии не менее 100 мм от кромки стеклопакета. Очищенную поверхность стекла и контактную пластину смачивают тампоном, пропитанным ацетоном. Прижимают прибор пластиной к смоченному участку так, чтобы был обеспечен плотный контакт. Время контакта прибора со стеклопакетом, в зависимости от толщины листов стекла в стеклопакете, должно соответствовать времени, указанному в таблице .

Во время контакта прибора со стеклопакетом указанную температуру жидкости в приборе поддерживают добавлением твердой двуокиси углерода или сжиженного газа.

По истечении указанного времени прибор снимают. Охлажденный участок протирают тампоном, смоченным ацетоном. Включают источник света и визуально проверяют наличие конденсата (инея) на внутренней поверхности охлажденного участка стекла.

В двухкамерных стеклопакетах измерение точки росы проводят на обеих сторонах поверхности стеклопакета.

7.10.5 Оценка результата

Образцы считают выдержавшими испытание, если у всех образцов на поверхности охлаждаемого участка внутри камеры стеклопакета не были обнаружены следы конденсата (инея).

7.11 Определение долговечности

Долговечность стеклопакетов определяют по ГОСТ Р 54172 со следующими дополнениями:

1,7 цикла испытаний приравнивают к одному условному году эксплуатации стеклопакетов;

Отрицательная температура при проведении испытаний стеклопакетов морозостойкого исполнения - не выше минус 60 °С.

Допускается распространять результаты испытаний на долговечность плоских стеклопакетов на гнутые (моллированные) стеклопакеты с такой же формулой с радиусом изгиба более или равным 1 м.

Допускается распространять результаты испытаний на долговечность гнутых стеклопакетов с меньшим радиусом изгиба на стеклопакеты с большим радиусом изгиба с такой же формулой.

7.12 Определение объема заполнения камер газом

7.12.1 Сущность метода

Метод заключается в определении концентрации остаточного кислорода внутри стеклопакета.

7.12.2 Отбор образцов

Испытания проводят на готовых стеклопакетах не ранее чем через 24 ч после их изготовления.

7.12.3 Испытательное оборудование

Газоанализатор по нормативным документам с относительной погрешностью измерения содержания кислорода не более 1 %.

7.12.4 Проведение испытания

Из стеклопакета, заполненного газом, в соответствии с инструкцией по эксплуатации газоанализатора, отбирают пробу, которую затем помещают в газоанализатор и определяют в ней содержание кислорода.

7.12.5 Оценка результата

Стеклопакеты считают прошедшими испытание, если содержание кислорода в пробе не превышает 2 %.

7.12.6 Допускается определять объем заполнения камер газом по методикам, утвержденным в установленном порядке.

7.13 Определение эффективности влагопоглотителя

7.13.1 Сущность метода

Метод заключается в определении величины повышения температуры влагопоглотителя при добавлении воды.

7.13.2 Испытательное оборудование, средства измерений и расходные материалы

7.13.3 Проведение испытания

В стакан вместимостью 100 см 3 наливают (20 ± 1) см 3 дистиллированной воды температурой 20 °С - 22 °С, записывают температуру Т 1 . Взвешивают второй стакан, всыпают в него (20 ± 1) г влагопоглотителя и измеряют его температуру. Разность между температурами воды и влагопоглотителя не должна превышать 2 °С. Пересыпают взвешенный влагопоглотитель в стакан с водой и плотно закрывают пробкой с установленным в ней термометром. При возрастании температуры записывают наивысшую отмеченную температуру Т 2 .

7.13.4 Оценка результата

Влагопоглотитель считают выдержавшим испытание, если разность между температурами Т 1 и Т 2 не менее 35 °С.

7.14 Определение разности длин диагоналей

7.14.1 Сущность метода

Метод основан на измерении линейных размеров и вычислении величины отклонений от заданных значений.

7.14.2 Отбор образцов

Испытания проводят на готовых стеклопакетах, отобранных в соответствии с .

7.14.3 Средства контроля (измерений)

7.14.4 Проведение испытания

Измеряют длину каждой диагонали стеклопакета рулеткой с применением металлических угольников, устанавливая их по углам стеклопакета по диагонали. Погрешность измерения 1 мм.

7.14.5 Обработка результатов

Вычисляют разность длин измеренных диагоналей.

7.14.6 Оценка результата

Стеклопакет считают выдержавшим испытание, если разность длин диагоналей соответствует требованиям 4.8.

7.15 Контроль маркировки

7.15.1 Наличие, а также содержание маркировки стеклопакетов контролируют визуально.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Упакованные стеклопакеты транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, а размещение и крепление в транспортных средствах - в соответствии с техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта.

При транспортировании авиатранспортом стеклопакеты перевозят в герметизированных отсеках при нормальном давлении окружающего воздуха.

При длительном транспортировании (в том числе при отрицательных температурах) условия транспортирования устанавливают в договоре на поставку стеклопакетов.

8.2 При транспортировании специализированные контейнеры или ящики со стеклопакетами должны быть установлены вертикально, торцами по направлению движения транспорта, и закреплены так, чтобы исключить возможность их перемещения и качания в процессе транспортирования.

8.3 Стеклопакеты должны храниться у изготовителя и потребителя в закрытых сухих отапливаемых помещениях в распакованном виде.

При хранении стеклопакеты должны быть установлены торцом на стеллажи или пирамиды перпендикулярно их основанию. Основание стеллажа или пирамиды должно быть оклеено войлоком или резиной и иметь наклон 5° - 15 ° к горизонтали.

Между стеклопакетами по краям должны быть установлены пробковые прокладки по нормативным документам или прокладки из эластичных полимерных материалов по нормативным документам.

Допускается хранить стеклопакеты в ящиках при условии, если тара и прокладочные материалы не подвергались увлажнению в процессе транспортирования и хранения.

8.4 В процессе транспортирования и хранения стеклопакетов не допускается воздействие на них прямых солнечных лучей, влаги, агрессивных веществ, механических ударов.

8.5 Стеклопакеты с огнезащитным стеклом, каждый стеклопакет отдельно или в упакованном виде, следует транспортировать и хранить в сухих условиях. Огнезащитные стеклопакеты не должны быть открытыми для прямого попадания на них солнечных лучей или других тепловых источников, в связи с чем рекомендуется использование деревянных ящиков. Необходимо осторожно ставить ящики один к одному, так как любые манипуляции могут привести к самопроизвольному перемещению стеклопакетов внутри ящика.

9 Рекомендации по изготовлению, проектированию, монтажу и эксплуатации

9.1 Изготовление стеклопакетов должно проводиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технологического регламента и ГОСТ Р 54174 .

9.3 Стеклопакеты проектируют с учетом требований действующих строительных норм по естественному освещению помещений, теплоизоляции, звукоизоляции и механической прочности конструкции. Конструкция стеклопакета должна быть спроектирована таким образом, чтобы при его случайном или умышленном разрушении в строительных конструкциях выпадающие осколки стекла не могли поранить находящихся рядом людей или повредить их имущество. Конструкцию стеклопакета выбирает заказчик.

При применении стеклопакетов в зенитных фонарях или стеклянных крышах необходимо учитывать снеговые нагрузки, в том числе возможность образования снеговых мешков и падения ледяных или снежных глыб с более высоких частей сооружения.

При проектировании стеклопакетов следует учитывать температурные напряжения, возникающие при эксплуатации стеклопакетов (в том числе за счет поглощения солнечной энергии), а также влияние отрицательных температур и перепадов давления на отклонение от плоскостности (линзообразование) стеклопакетов.

9.4 Установленные в настоящем стандарте требования к отклонениям от плоскостности листов стекла в стеклопакете действительны при температуре воздуха (газа) внутри стеклопакета (20 ± 4) °С и атмосферном давлении воздуха 745 - 760 мм р.ст. При необходимости расширения этого диапазона температур и давлений это должно быть учтено при расчете необходимой толщины стекол в стеклопакете.

9.5 Стеклопакеты должны выдерживать эксплуатационные нагрузки, в том числе ветровые, температурные, перепады давления и другие, возникающие из-за условий эксплуатации в конкретных строительных конструкциях. При расчете стеклопакетов на прочность каждое стекло в стеклопакете рассчитывают отдельно в зависимости от действующей на него нагрузки с учетом герметичности стеклопакетов.

При заказе стеклопакетов заказчик должен предусмотреть условия эксплуатации стеклопакетов и воздействующие на них эксплуатационные нагрузки.

Расчетное сопротивление листового стекла на растяжение при изгибе рекомендуется принимать 15 МПа (150 кг/см 2) или по нормативным документам на конкретные виды стекол.

9.6 Монтаж и эксплуатацию стеклопакетов следует производить в соответствии с действующими строительными нормами, нормативными документами на строительные конструкции и проектной документацией.

9.7 Перед установкой в конструкции необходимо провести тщательный осмотр каждого стеклопакета. Не допускается применять стеклопакеты, имеющие трещины, посечки, сколы в торцах, отбитые углы, выступ стекла, отслоения герметика.

9.8 Монтаж стеклопакетов следует производить с помощью ручных вакуумных присосок или траверс, снабженных вакуум-присосками, или с помощью другого инструмента, обеспечивающего сохранность стеклопакетов.

Стеклопакеты необходимо переносить в вертикальном положении, углы и торцы следует оберегать от ударов. Запрещается опирать стеклопакеты на углы и ставить на жесткое основание.

При монтаже стеклопакетов не должна нарушаться ориентация стеклопакетов (наружная - внутренняя сторона, верх - низ), рекомендованная изготовителем.

9.9 При эксплуатации не допускается использование стеклопакетов без подкладок (прокладок) между строительными конструкциями и стеклопакетами, при этом стеклопакет должен опираться на подкладки (прокладки), ширина которых не менее толщины стеклопакета. Касание стеклопакетов поверхностей строительных конструкций не допускается. Схемы установки подкладок приводят в проектной документации и нормативных документах.

9.10 Монтаж стеклопакетов допускается производить при температуре наружного воздуха не ниже минус 15 °С.

Температура в помещениях, остекленных стеклопакетами, в зимний период строительства должна быть не ниже 5 °С.

9.11 При установке стеклопакетов и их креплении не допускаются перекосы и чрезмерное «обжатие» стеклопакетов штапиками или накладками.

9.12 Работы по уплотнению и герметизации стыков между стеклопакетами и деталями конструкций следует производить непосредственно после их установки и крепления. Герметизируемые поверхности должны быть предварительно очищены, просушены и обезжирены.

Работы по уплотнению и герметизации стыков следует проводить при температуре наружного воздуха не ниже минус 5 °С (если нет других указаний) в условиях, исключающих увлажнение конструкций.

9.13 При проведении сварочных работ стеклопакеты необходимо защищать от попадания на них раскаленных частиц металла.

9.14 При эксплуатации стеклопакетов температура воздуха внутри помещений рекомендуется не ниже 5 °С и не выше 30 °С и относительная влажность - не более 60 %. При большей влажности в помещении, а также при пиковых отрицательных температурах наружного воздуха возможно образование конденсата на поверхности стеклопакета, обращенной внутрь помещения.

При большой влажности атмосферного воздуха допускается образование конденсата на наружной поверхности стеклопакета.

9.15 Монтажные герметики должны быть совместимы с герметиками для изготовления стеклопакетов.

9.16 При эксплуатации стеклопакетов, изготовленных из неупрочненного стекла, не допускается изменять их конструкцию, т. е. наклеивать пленки, наносить рисунки и т. д., изменяющие их оптические характеристики (коэффициенты направленного пропускания света, отражения света, солнечные характеристики и т. д.).

Допускается при эксплуатации стеклопакетов установка самоклеящихся пленок на неупрочненное стекло в стекпопакете при наличии разрешения изготовителя данного стеклопакета или при условии, что коэффициент поглощения солнечной энергии стекла с установленной на него пленкой, подтвержденный результатами испытаний, не превышает 50 %.

9.17 При хранении и эксплуатации стеклопакетов не допускается:

Их взаимное касание и касание о твердые предметы;

Протирание твердыми материалами и материалами, содержащими царапающие включения;

Удары твердыми предметами;

Очистка сухого стекла жесткими щетками без подачи смывающей жидкости;

Длительное присутствие влаги и загрязнений на поверхности стекла;

Резкие перепады температур;

Эксплуатация в агрессивной среде.

9.18 При эксплуатации стеклопакетов с огнестойкими стеклами его края должны быть плотно (без зазоров) закрыты штапиками, накладками или покрыты по периметру защитной пленкой во избежание попадания влаги.

9.19 При выполнении отделочных и других видов работ необходимо соблюдать меры по защите стеклопакетов от механических повреждений (ударов, вибрации и т. д.) и загрязнений (попадание на стекло строительных материалов: цементной пыли, строительных растворов, штукатурных смесей и т. д.) и других агрессивных веществ.

9.20 При эксплуатации стеклопакетов возможно наличие интерференционных полос (полосы Брюстера), возникающих вследствие высокого качества стекла и параллельности стекол в стекпопакете.

9.21 При эксплуатации стеклопакетов не допускается соприкосновение или почти соприкосновение стекол в стекпопакете, сопровождающееся возникновением цветных концентрических окружностей (колец Ньютона) с центром в точке соприкосновения.

9.22 При изменении условий эксплуатации стеклопакетов (изменение температуры и атмосферного давления) допускаются прогибы стекла в стекпопакете, не приводящие к его разрушению.

9.23 Стеклопакеты, устанавливаемые в окнах, следует располагать на высоте не менее 0,2 м от уровня пола.

9.24 Стеклопакеты следует располагать на расстоянии не менее 0,3 м от отопительных и нагревательных приборов.

10 Гарантии изготовителя

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие стеклопакетов требованиям настоящего стандарта при соблюдении требований упаковки, транспортирования, хранения, эксплуатации и монтажа, а также области их применения согласно действующим строительным нормам.

1 - емкость с водой; 2 - образец стеклопакета; 3 - вакуумная присоска; 4 - вода

Рисунок А.1 - Схема испытательного стенда

Каждый образец стеклопакета поочередно помещают на (24 ± 1) ч в емкость с водой, имеющей температуру (23 ± 5) °С. Схема показана на рисунке . Образец помещают таким образом, чтобы расстояние от стенки емкости до боковой грани стеклопакета было не менее 40 мм. Если стеклопакет содержит стекла разной толщины, его укладывают более толстым стеклом вниз.

Уровень воды должен быть выше поверхности стеклопакета не менее чем на 400 мм.

После извлечения стеклопакета из воды его подвергают визуальному осмотру.

Допускается проводить испытания определения герметичности стеклопакетов, используя вместо вакуумной присоски другой способ закрепления стеклопакета, таким образом, чтобы торцы стеклопакетов не закрывались.

Образцы считают выдержавшими испытание, если они не имеют следов проникновения воды в камеры стеклопакета.

Два образца испытывают на точку росы в соответствии с и определяют ее значение для каждого образца, затем определяют эффективность влагопоглотителя по .

Два других образца испытывают согласно , . Время выдержки образцов под нагрузкой составляет (72 ± 1) ч. После проведения испытания определяют точку росы в соответствии с и эффективность влагопоглотителя по каждого образца. За результат испытаний принимают худшее значение по каждому испытанному показателю.

Образцы считают выдержавшими испытания, если значения точки росы и эффективность влагопоглотителя всех четырех образцов соответствуют требованиям настоящего стандарта, а также если результаты испытаний первых двух образцов отличаются от результатов испытаний вторых двух образцов не более чем на 10 %.

Ключевые слова: стеклопакет, основные размеры, характеристики, упаковка, маркировка, методы контроля

Приложение Б
(обязательное)

Технологическая оснастка для установки вставки в карман надрессорной балки

При ремонтной операции приварки вставки на наклонную поверхность клипового кармана, для правильной установки вставки клинового кармана по вертикальному уровню рекомендуется использовать технологическую оснастку, показанную на рисунке Б1. Для центрирования вставки относительно кармана - технологическую оснастку, показанную на рисунке Б2.

См. Рисунок Б1 - Оснастка (111-4550-05) для установки вставки клинового кармана по вертикальному уровню
См. Рисунок Б2 - Оснастка (Ш-4550-06) для центрирования вставки в клиновом кармане

Установка вставки по уровню перед приваркой при помощи оснастки показана на рисунке Б3. Для выставления по вертикальному уровню установить оснастку 1 и подвести к ней вставку 2. Проверить правильность установки необходимо в двух местах поочередно: снаружи, позиция 3 показанная на рисунке Б3 и внутри, позиция 4 показанная на рисунке Б3.

См. Рисунок Б3 - Установка вставки по уровню перед приваркой при помощи оснастки (Ш-4550-05)

Центрирование вставки 3 относительного износостойких планок 2 вертикальных стенок кармана по всей высоте произвести, как показано на рисунке Б4. Оснастка 1 не должна касаться износостойких планок 2 кармана.

См. Рисунок Б4 - Центровка вставки перед приваркой при помощи оснастки (Ш-4550-06)

Контроль уровня установки и центрирования вставки проводить до приварки и после приварки вставки прихваточными швами.

Приложение В
(обязательное)

Износостойкие элементы кармана надрессорной балки

См. Рисунок В1 - Износостойкая планка боковой стенки кармана надрессорной балки из стали марки 08X18H10 по ГОСТ 5632 или стали марки 304 по ASTM A666

См. Рисунок В2 - Вставка наклонной поверхности кармана надрессорной балки из стали марки 20 по ГОСТ 1050

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ ИЗМЕРЕНИЙ ПАРАМЕТРОВ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТА ТЕЛЕЖЕК МОДЕЛИ 18-9855
РД 32 ЦВ 119-2011

ПРЕДИСЛОВИЕ

1 Разработан Проектно-конструкторским бюро вагонного хозяйства - филиалом ОАО "РЖД" (ПКБ ЦВ ОАО "РЖД"),
2 Внесен
3 Введен впервые.

1 Область применения

1.1 Настоящая методика выполнения измерений параметров узлов и деталей тележек модели 18-9855 предназначена для использования при проведении:
- текущего отцепочного ремонта (TP);

Деповского ремонта (ДР);
- капитального ремонта (КР).
1.2 Настоящая методика может быть использована при проведении процедуры сертификации грузового подвижного состава.

ГОСТ 162-89 - Штангенглубиномеры. Технические условия;
ГОСТ 166-89 - Штангенциркули. Технические условия;
ГОСТ 427-75 - Линейки измерительные металлические. Технические условия;
ГОСТ 10905-86 - Плиты поверочные и разметочные. Технические условия;
ТУ 3182-046-44297774-2009 - "Двухосная трехэлементная тележка для грузовых вагонов колеи 1520 мм с осевой нагрузкой 25 тс. Модель 18- 9855". Технические условия;
РД 32 ЦВ 117-2011 - "Двухосная трехэлементная тележка для грузовых вагонов колеи 1520 мм с осевой нагрузкой 245 кН (25 тс) модели 18-9855". Руководство по ремонту;
РД 32 ЦВ 118-2011 - "Двухосная трехэлементная тележка для грузовых вагонов колеи 1520 мм с осевой нагрузкой 245 кН (25 тс) модели 18-9855". Техническое обслуживание и текущий ремонт;
ЦВ/3429 - Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар";
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, утвержденная 30.05.2008 г.;
Конструкторская документация 4701-09.00.00.000. Тележка мод. 18-9855.

3 Условия выполнения измерений

При проведении измерений параметров тележки модели 18-9855 должны соблюдаться следующие условия:
- относительная влажность воздуха - не более 80 %;
- отклонение температуры объекта измерения от температуры рабочего пространства - не более +/- 5°С;
- уровень шума в рабочей зоне - не более 80 дБ. Перед измерениями поверхности, подлежащие измерениям, должны быть очищены от грязи, смазки, следов коррозии.

4 Контролируемые параметры и средства измерений

4.1 Перечень контролируемых параметров и рекомендуемых средств измерений приведен в таблице 1.

Таблица 1

┌─────┬────────────────┬──────────────┬───────────┬────────────────────────────────────┐
│ N │ Наименование │ Средства │ Размер по │ Размер контролируемого параметра │
│ п/п │ параметра │ │ чертежу, │ при, мм │
│ │ │ │ мм │ │
│ │ │ │ ├───────────┬───────────┬────────────┤
│ │ │ │ │ TP │ ДР │ КР │
│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │
│ 1 │Контролируемые параметры надрессорной балки │
│ 1.1 │ Диаметр │ Шаблон │ +3 │ не более │ не более │от 357,0 до │
│ │ подпятника │ Т1405.00.001 │ 357,0 │ 369,0 │ 369,0 │ 360,0 вкл. │
│ │ │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 1.2 │ Глубина │ Шаблон │42,0+/-1,0 │ - │ от 41,0 до│ от 41,0 до │
│ │ подпятника без │Т1405.00.001, │ │ │ 45,0 вкл. │ 43,0 вкл. │
│ │ износостойкого │ набор щупов │ │ │ │ │
│ │ вкладыша │ Т1402.02.000 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 1.3 │ Диаметр │Штангенциркуль│60,0+/-1,5 │ - │от 58,5 до │ от 58,5 до │
│ │ отверстия под │ ШЦ-1-125-0,1 │ │ │ 65,0 вкл. │ 61,5 вкл. │
│ │ шкворень │ ГОСТ 166-89 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 1.4 │ Расстояние │ Шаблон │ 200,0 +/-│ - │ от 197,5 │от 197,5 до │
│ │ между │Т1402.00.002, │ 2,5 │ │ до 203,0 │ 203,0 вкл. │
│ │ износостойкими │ набор щупов │ │ │ вкл. │ │
│ │ клинового │ │ │ │ │ │
│ │ кармана │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 1.5 │ Толщина │Штангенциркуль│ 5,0+/-0,5 │ - │ не менее │ от 4,5 до │
│ │ изностойкой │ ШЦ-1-125-0,1 │ │ │ 1,5 │ 5,5 вкл. │
│ │ клинового │ │ │ │ │ │
│ │ кармана │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 1.6 │ Износ рабочей │ Шаблон │ - │ не более │ не более │ не │
│ │ поверхности │Т1402.00.003, │ │ 2,5 │ 2,5 │допускается │
│ │ вставки │ Т1402.02.000 │ │ │ │ │
│ │ клинового │ │ │ │ │ │
│ │ кармана │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 1.7 │ Расстояние │ Шаблон │ +1,5│ - │ от 305,0 │от 305,0 до │
│ │ между │Т1402.00.004, │ 308,0 │ │ до 315,5 │ 309,5 вкл. │
│ │ поперечными │штангенциркуль│ -3,0│ │ вкл. │ │
│ │ упорами │ ШЦ-П-500-0,1 │ │ │ │ │
│ │ │ ГОСТ 166-89, │ │ │ │ │
│ │ │ набор щупов │ │ │ │ │
│ │ │ Т1402.02.000 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 1.8 │ Расстояние от │ Шаблон │ - │ - │ не более │ не более │
│ │ внутренней │Т1402.00.004, │ │ │ 73,0 │ 73,0 │
│ │ износостойкой │ набор щупов │ │ │ │ │
│ │ планки до │ Т1402.02.000 │ │ │ │ │
│ │ внутреннего │ │ │ │ │ │
│ │ упора │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 1.9 │ Износ │ Шаблон │ - │ - │ не более │ не │
│ │ внутренней │Т1402.00.004, │ │ │ 5,0 │допускается │
│ │ упорной стенки │ набор щупов │ │ │ │ │
│ │ │ Т1402.02.000 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│1.10 │ Расстояние │Штангенциркуль│ +2,0 │ - │ не менее │от 456,5 до │
│ │ между │ ШЦ-П-500-0,1 │ 458,0 │ │ 446,5 │ 460,0 вкл. │
│ │ внутренними │ ГОСТ 166-89 │ -1,5 │ │ │ │
│ │ упорными │ │ │ │ │ │
│ │ стенками │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┴──────────────┴───────────┴───────────┴───────────┴────────────┤
│ 2 │Контролируемые параметры скользуна │
├─────┼────────────────┬──────────────┬───────────┬───────────┬───────────┬────────────┤
│ 2.1 │ Глубина │Штангенциркуль│ 3,0+/-0,5 │ 0...3,5 │ не менее │ от 2,5 до │
│ │ индикатора на │ ШЦ-1-125-0Л │ │ │ 1,0 │ 3,5 вкл. │
│ │ колпаке │ ГОСТ 166-89 │ │ │ │ │
│ │ │ или линейка │ │ │ │ │
│ │ │металлическая │ │ │ │ │
│ │ │ 150 мм ГОСТ │ │ │ │ │
│ │ │ 427-75 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 2.2 │ Суммарный │ Набор щупов │ 1,5+/-0,5 │ - │ не более │ не более │
│ │ продольный │ Т1402.02.000 │ │ │ 6,0 │ 3,0 │
│ │ зазор между │ │ │ │ │ │
│ │ колпаком и │ │ │ │ │ │
│ │ корпусом │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 2.3 │ Высота пружин │ Штангенглу- │ │ │ │ │
│ │ скользуна: │ биномер ШГ- │ │ │ │ │
│ │ │ 160-0,1 ГОСТ │ │ │ │ │
│ │ │ 162-90 │ │ │ │ │
│ │ - наружной │ Плита │ +3,5│ +3,5 │ +3,5 │ +3,5 │
│ │ │ поверочная │ 98,0 │ 98,0 │ 98,0 │ 98,0 │
│ │ │ 2-2-630x400 │ -1,0│ -1,0 │ -1,0 │ -1,0 │
│ │ - внутренней │ │ +3,5 │ +3,5 │ +3,5 │ +3,5 │
│ │ │ │ 110,0 │ 110,0 │ 110,0 │ 110,0 │
│ │ │ │ -1,0 │ -1,0 │ -1,0 │ -1,0 │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 2.4 │ Разность │ Штангенглу- │ не более │ - │ не более │ не более │
│ │ однотипных │ биномер ШГ- │ 2,0 │ │ 2,0 │ 2,0 │
│ │ пружин по │ 160-0,1 ГОСТ │ │ │ │ │
│ │ скользуне │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 2.5 │ Установочная │ Шаблон │ 128,0 +/- │ - │ от 126,5 │от 126,5 до │
│ │ высота │ Т1402.00.005 │ 1,5 │ │ до 129.5 │ 129,5 вкл. │
│ │ скользунов под │ │ │ │ вкл. │ │
│ │ кузовом │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┴──────────────┴───────────┴───────────┴───────────┴────────────┤
│ 3 │Контролируемые параметры пружин рессорного комплекта и фрикционных клиньев │
├─────┼────────────────┬──────────────┬───────────┬───────────┬───────────┬────────────┤
│ 3.1 │ Глубина │Штангенциркуль│ 6,0+/-1,5 │ не менее │ не менее │ не менее │
│ │ индикатора │ ШЦ-1-125-0,1 │ │ 1,0 │ 2,0 │ 4,5 │
│ │ вертикальной │ ГОСТ 166-89 │ │ │ │ │
│ │ рабочей │ или линейка │ │ │ │ │
│ │ поверхности │металлическая │ │ │ │ │
│ │ клина │ 150 мм ГОСТ │ │ │ │ │
│ │ │ 427-75 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 3.2 │ Вертикальное │ Шаблон │ 80,5+/-1,5│ не менее │ не менее │ не менее │
│ │ расстояние от │ Т1402.00.006 │ │ 70,5 │ 70,5 │ 79,0 │
│ │ опорной │ шаблон │ │ │ │ │
│ │ поверхности до │ Т1402.00.007 │ │ │ │ │
│ │сечения рабочей │ │ │ │ │ │
│ │ точки │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 3.3 │ Высота пружин, │ Штангенглу- │ │ │ │ │
│ │ под │ 300-0,) ГОСТ │ │ │ │ │
│ │ надрессорной │ 162-90 Плита │ │ │ │ │
│ │ балкой, в │поверочная 2- │ │ │ │ │
│ │ свободном │2-630x400 ГОСТ│ │ │ │ │
│ │ состоянии: │ 10905-86 │ │ │ │ │
│ ├────────────────┤ ├───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ │ - наружной │ │ +5,5│ +5,5 │ +5,5 │ +5,5 │
│ │ │ │ 240,0 │ 240,0 │ 240,0 │ 240,0 │
│ │ │ │ -1,5│ -1,5 │ -1,5 │ -1,5 │
│ ├────────────────┤ ├───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ │ - внутренней │ │ +7,0 │ +7,0 │ +7,0 │ +7,0 │
│ │ │ │ 275,0 │ 275,0 │ 275,0 │ 275,0 │
│ │ │ │ -2,0 │ -2,0 │ -2,0 │ -2,0 │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 3.4 │ Высота пружин, │ Штангенглу- │ │ │ │ │
│ │устанавливаемых │ биномер ШГ- │ │ │ │ │
│ │под фрикционные │ 300-0,1 ГОСТ │ │ │ │ │
│ │ клинья, в │ 162-90 Плита │ │ │ │ │
│ │ свободном │ поверочная 2-│ │ │ │ │
│ │ состоянии: │ 2-630x400 │ │ │ │ │
│ ├────────────────┤ ГОСТ 10905-86├───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ │ - наружной │ │ +7,0│ +7,0 │ +7,0 │ +7,0 │
│ │ │ │ 285,0 │285,0 │285,0 │285,0 │
│ │ │ │ -2,0│ -2,0 │ -2,0 │ -2,0 │
│ ├────────────────┤ ├───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ │ - внутренней │ │ +7,0│ +7,0 │ +7,0│ +7,0 │
│ │ │ │ 290,0 │ 290,0 │ 290,0 │ 290,0 │
│ │ │ │ -2,0│ -2,0 │ -2,0│ -2,0 │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 3.5 │ Разность │ Штангенглу- │ не более │ - │ не более │ не более │
│ │ однотипных │ биномер ШГ- │ 4,0 │ │ 4,0 │ 4,0 │
│ │ пружин по │ 300-0,1 ГОСТ │ │ │ │ │
│ │ высоте в одном │ 162-90 │ │ │ │ │
│ │ рессорном │ │ │ │ │ │
│ │ комплекте │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┴──────────────┴───────────┴───────────┴───────────┴────────────┤
│ 4 │Контролируемые параметры боковой рамы │
├─────┼────────────────┬──────────────┬───────────┬───────────┬───────────┬────────────┤
│ 4.1 │ Ширина │ Шаблоны │ +2,0 │ - │ от 196,0 │от 196,0 до │
│ │ буксового │Т1402.00.008, │ 197,0 │ │ до 201,0 │ 199,0 вкл. │
│ │ проема между │Т1402.00.009, │ -1,0 │ │ вкл. │ │
│ │ опорными │ Т1402.01.000 │ │ │ │ │
│ │ упорами │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 4.2 │Ширина опорного │ Шаблон Т │ +1,5│ - │от 86,5 до │ от 86,5 до │
│ │ упора │ 1402.00.009 │ 89,0 │ │ 90,5 вкл. │ 90,5 вкл. │
│ │ │ │ -2,5│ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 4.3 │ Расстояние │ Шаблон │ +3,0│ - │ от 462,5 │от 462,5 до │
│ │ между │Т1402.00.010. │ 464,0 │ │ до 472,5 │ 468,5 вкл. │
│ │ фрикционными │ набор щупов │ -1,5│ │ вкл. │ │
│ │ планками │ Т1402.02.000 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 4.4 │ Толщина │Штангенциркуль│ 12,0+/-0,5│ не менее │ не менее │ не менее │
│ │ фрикционной │ТТП1-1-125-0,1│ │ 8,0 │ 8,0 │ 10,0 │
│ │ планки │ ГОСТ 166-89 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 4.5 │ Износ скобы │Штангенциркуль│ - │ - │ не более │ не │
│ │ опорной │ ШЦ-1-125-0,1 │ │ │ 2,0 │допускается │
│ │ поверхности │ ГОСТ 166-89 │ │ │ │ │
│ │ буксового │ или линейка │ │ │ │ │
│ │ проема │металлическая │ │ │ │ │
│ │ │ 150 мм ГОСТ │ │ │ │ │
│ │ │ 427-75 набор │ │ │ │ │
│ │ │ щупов │ │ │ │ │
│ │ │ Т1402.02.000 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 4.6 │ Ширина │ Шаблон │ +5,0│ - │ от 263,0 │от 263,0 до │
│ │ вертикальной │Т1402.00.010, │ 268,0 │ │ до 273,0 │ 273,0 вкл. │
│ │ стойки │ набор щупов │ │ │ вкл. │ │
│ │ рессорного │ Т1402.02.000 │ │ │ │ │
│ │ проема │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 4.7 │ Перемещение │Штангенциркуль│ - │ не более │ не более │ не более │
│ │ скобы в │ ШЦ-1-125-0,1 │ │ 10,0 (в │ 10,0 или │ 5,0 │
│ │ поперечном │ ГОСТ 166-89 │ │ случае │ не более │ │
│ │ направлении │ или набор │ │ замены) │ 5,0 (в │ │
│ │ относительно │ щупов │ │ │ случае │ │
│ │ опорной │ Т1402.02.000 │ │ │ замены) │ │
│ │ поверхности │ │ │ │ │ │
│ │ буксового │ │ │ │ │ │
│ │ проема │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┴──────────────┴───────────┴───────────┴───────────┴────────────┤
│ 5 │Контролируемые параметры адаптера │
├─────┼────────────────┬──────────────┬───────────┬───────────┬───────────┬────────────┤
│ 5.1 │ Износ каждой │ Шаблон Т │ - │ - │ не более │ не │
│ │ вертикальной │ 1402.00.011 │ │ │ 3,0 │допускается │
│ │ наружной │ │ │ │ │ │
│ │ поверхности │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 5.2 │ Глубина │ Шаблон │ - │ - │ не более │ не │
│ │канавкообразной │ Т1402.00.011 │ │ │ 0,7 │допускается │
│ │выработки бурта │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 5.3 │ Глубина │ Шаблон │ 3,0+/-0,5 │ - │ не менее │ от 2,5 до │
│ │ контрольной │ Т1402.00.011 │ │ │ 0,8 │ 3,5 вкл. │
│ │ канавки на │ │ │ │ │ │
│ │ цилиндрической │ │ │ │ │ │
│ │ опорной │ │ │ │ │ │
│ │ поверхности │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼────────────┤
│ 5.4 │ Глубина │Штангенциркуль│ 3,0+/-0,8 │ - │ от 0 до │ от 2,2 до │
│ │ контрольной │ ШЦ-1-125-0,1 │ │ │ 3,8 вкл. │ 3,8 вкл. │
│ │ выемки на │ ГОСТ 166-89 │ │ │ │ │
│ │ опорной │ или набор │ │ │ │ │
│ │поверхности под │ щупов │ │ │ │ │
│ │ боковую раму │ Т1402.02.000 │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┴──────────────┴───────────┴───────────┴───────────┴────────────┤
│ 6 │Контролируемые параметры колесной пары │
├─────┼────────────────┬──────────────┬───────────┬───────────┬───────────┬────────────┤
│ 6.1 │ Разность │ Скоба ДК │ - │ - │ не более │ не более │
│ │диаметров колес │ Т447.01.000 │ │ │ 1,0 (0,5 │ 1,0 (0,5 │
│ │ по кругу │ТУ32ЦВ 1779-95│ │ │ при │ при │
│ │ катания при │ │ │ │ обточке) │ обточке) │
│ │ отсутствии │ │ │ │ │ │
│ │неисправностей: │ │ │ │ │ │
│ │ - в одной │ │ │ │ │ │
│ │ колесной паре │ │ │ │ │ │
│ │ - в одной │ │ │ │ не более │ не более │
│ │ тележке │ │ │ │ 12,0 │ 6,0 │
│ ├────────────────┤ │ │ ├───────────┼────────────┤
│ │ - в двух │ │ │ │ не более │ не более │
│ │ тележках, │ │ │ │ 24,0 │ 12,0 │
│ │ подкатываемых │ │ │ │ │ │
│ │ под вагон │ │ │ │ │ │
├─────┼────────────────┴──────────────┴───────────┴───────────┴───────────┴────────────┤
│ 7 │Контролируемые параметры шкворня │
├─────┼────────────────┬──────────────┬───────────┬───────────┬───────────┬────────────┤
│ 7.1 │ Износ по │Штангенциркуль│ - │ - │ не более │ не │
│ │ диаметру │ ШЦ-1-125-0,1 │ │ │ 3,0 │допускается │
│ │ │ ГОСТ 166-89 │ │ │ │ │
└─────┴────────────────┴──────────────┴───────────┴───────────┴───────────┴────────────┘

5 Методы измерений

5.1 Контроль параметров надрессорной балки
5.1.1 Контроль диаметра подпятника с установленным кольцом
Износ упорной поверхности подпятника с установленным кольцом определяется
в результате контроля внутреннего диаметра в продольной и поперечной
плоскости. Для контроля диаметра подпятника используется шаблон Т1405.00.001.
+3,0
Диаметр подпятника с установленным кольцом составляет 357,0 мм.
При выпуске из КР диаметр подпятника с установленным кольцом должен
+3,0
соответствовать чертежным размерам (357,0 мм). Для контроля шаблон
Т1405.00.001 устанавливается проходной стороной в продольном направлении
(вдоль оси пути), как показано на рисунке 1. Если шаблон проходит, то
подпятник считается годным. Затем шаблон повернуть на 90° и аналогичным
образом произвести определение годности подпятника в поперечном направлении.

См. Рисунок 1

Дополнительно для контроля размера 360,0 мм можно применять штангенциркуль ШЦ-Ш-400-0,1 ГОСТ 166-89.
При выпуске из ДР и TP размер диаметра подшипника не должен превышать 369,0 мм. Для контроля шаблон Т1405.00.001 устанавливается непроходной стороной в продольном направлении (вдоль оси пути), как показано на рисунке 2. Если шаблон не проходит, подпятник считается годным. Затем шаблон необходимо повернуть на 90° и аналогичным образом произвести определение годности подпятника в поперечном направлении.

См. Рисунок 2

5.1.2 Контроль глубины подпятника без износостойкого вкладыша
Для контроля глубины подпятника без износостойкого вкладыша используются шаблон Т1405.00.001 и щуп 2,0 мм из набора шупов Т1402.02.000. Глубина подпятника составляет (42,0+/-1,0) мм. Измерение глубины необходимо производить в двух точках продольного и двух точках поперечного сечения.
Для контроля шаблон Т1405.00.001 устанавливается проходной стороной, как показано на рисунке 3.

См. Рисунок 3

При выпуске из ДР размер глубины подпятника не должен превышать 45,0 мм, что соответствует наличию зазора "а". При выпуске из КР размер глубины подпятника должен соответствовать чертежным размерам (42,0 +/- 1,0) мм, зазор "а" должен быть не менее 2,0 мм.
5.1.3 Контроль остальных параметров узлов и деталей тележки модели 18-9855 проводить в соответствии с РД 32 ЦВ 110-2011 "Методика выполнения измерений параметров узлов и деталей при проведении ремонта тележек модели 18-9810".
Номера пунктов методики приведены в таблице 2.

Таблица 2

Наименование параметра	Номер пункта РД 32 ЦВ 110-2011
Контролируемые параметры надрессорной балки
Диаметр отверстия под шкворень
Расстояние между износостойкими планками клинового кармана
Толщина износостойкой планки клинового кармана
Износ рабочей поверхности износостойкой вставки клинового кармана
Расстояние между поперечными упорами
Расстояние от внутренней износостойкой планки до внутреннего упора
Износ внутренней упорной стенки
Расстояние между внутренними упорными стенками
Контролируемые параметры скользуна
Глубина индикатора на колпаке
Суммарный продольный зазор между колпаком и корпусом
Высота пружин скользуна: наружной и внутренней
скользуне
Установочная высота скользунов под кузовом
Контролируемые параметры пружин рессорного комплекта и фрикционных клиньев
Глубина индикатора вертикальной рабочей поверхности клина
Вертикальное расстояние от опорной поверхности до сечения рабочей точки
Высота пружин, устанавливаемых под надрессорной балкой, в свободном состоянии: наружной и внутренней
Высота пружин, устанавливаемых под фрикционные клинья, в свободном состоянии: наружной и внутренней
Разность однотипных пружин по высоте в одном рессорном комплекте
Контролируемые параметры боковой рамы
Ширина буксового проема между опорными упорами
Ширина опорного упора
Расстояние между фрикционными планками
Толщина фрикционной планки
Износ скобы опорной поверхности буксового проема
Ширина вертикальной стойки рессорного проема
Перемещение скобы в поперечном направлении относительно опорной поверхности буксового проема
Контролируемые параметры адаптера
Износ каждой вертикальной наружной поверхности
Глубина канавкообразной выработки бурта
Глубина контрольной канавки на цилиндрической опорной поверхности
Глубина контрольной выемки на опорной поверхности под боковую раму
Контролируемые параметры колесной пары
Разность диаметров колес по кругу катания при Вперёд >

Добрый день, уважаемый читатель.

В этой статье речь пойдет об обновлении требований, предъявляемых к рисунку протектора шин автомобиля .

Изменения нормативных документов вступят в силу только 1 января 2015 года, однако я рекомендую изучить их заранее.

Итак, сегодня будут рассматриваться следующие документы: "Перечень неисправностей и условий, при которых запрещается эксплуатация транспортных средств" (текст документа ) и "Технический регламент о безопасности колесных транспортных средств" (текст ).

Приступим.

Изменения перечня неисправностей

Начнем с изменений, внесенных в перечень неисправностей, при которых эксплуатация транспортных средств запрещена:

5.1. Шины легковых автомобилей имеют остаточную высоту рисунка протектора менее 1,6 мм, грузовых автомобилей - 1 мм, автобусов - 2 мм, мотоциклов и мопедов - 0,8 мм.

Примечание. Для прицепов устанавливаются нормы остаточной высоты рисунка протектора шин, аналогичные нормам для шин транспортных средств - тягачей.

5.1. Остаточная глубина рисунка протектора шин (при отсутствии индикаторов износа) составляет не более:

для транспортных средств категорий N2, N3, O3, O4 - 1 мм;

Примечание. Обозначение категории транспортного средства в настоящем пункте установлено в соответствии с приложением N 1 к техническому регламенту Таможенного союза "О безопасности колесных транспортных средств", принятому решением Комиссии Таможенного союза от 9 декабря 2011 г. N 877.

В первую очередь, в глаза бросаются , которые ранее в правилах дорожного движения не упоминались.

Изменения затронули грузовые автомобили с разрешенной максимальной массой до 3,5 тонн , т.е. грузовые автомобили категории B. Ранее на таких автомобилях резина могла использоваться до тех пор, пока не останется 1 мм протектора. С 1 января 2015 года требования будут чуть более жесткими - 1,6 мм. Например, эти требования затронут небольшие грузовики (Газель, Мицубиси Л200, Фольксваген Амарок и т.п.).

Кроме того, вводятся дополнительные требования для зимней резины, имеющей маркировку "М+S", "М&S", "М S". Подобные шины должны иметь остаточную глубину протектора не менее 4 мм. Причем величина эта не зависит от того, на транспортное средство какой категории установлены шины.

Изменения технического регламента

Похожие изменения затронули и приложение 7 к техническому регламенту о безопасности колесных транспортных средств:

5.2. Применяются требования пунктов 2.3.2 - 2.3.4 Приложения № 5 к настоящему техническому регламенту.

5.2. Шина считается непригодной к эксплуатации

5.2.1. При появлении одного индикатора износа (выступа по дну канавки беговой дорожки, предназначенного для визуального определения степени его износа, глубина которого соответствует минимально допустимой глубине рисунка протектора шин).

5.2.2. При остаточной глубине рисунка протектора шин (при отсутствии индикаторов износа) не более:

• для транспортных средств категорий L - 0,8 мм;
• для транспортных средств категорий N2, N3, О3, O4 - 1 мм;
• для транспортных средств категорий М1, N1, O1, O2 - 1,6 мм;
• для транспортных средств категорий М2, М3 - 2 мм.

5.2.3. При остаточной глубине рисунка протектора зимних шин, предназначенных для эксплуатации на обледеневшем или заснеженном дорожном покрытии, маркированных знаком в виде горной вершины с тремя пиками и снежинки внутри нее (см. рисунок 5.1), а также маркированных знаками "М+S", "М&S", "М S", во время эксплуатации на указанном покрытии - не более 4 мм.

Рисунок 5.1. Маркировка, наносимая на зимнюю шину

5.2.4. При наличии местных повреждений шин (пробои, сквозные, несквозные и прочие порезы), которые обнажают корд, а также расслоений в каркасе, брекере, борте (вздутия), местного отслоения протектора, боковины и герметизирующего слоя.

Для объективного сравнения старой и новой версии регламента приведу пункты 2.3.2 - 2.3.4 приложения 5, на который дается ссылка:

2.3.2. Высота рисунка протектора шин должна быть не менее:

2.3.2.1. Для транспортных средств категорий L - 0,8 мм;

2.3.2.2. Для транспортных средств категории М1 - 1,6 мм;

2.3.2.3. Для транспортных средств категорий N и О - 1,0 мм;

2.3.2.4. Для транспортных средств категорий М2 и М3 - 2,0 мм;

2.3.2.5. Для прицепов (полуприцепов) - та же, что и для тягачей, с которыми они работают.

2.3.2.6. Для зимних шин, а также шин, маркированных знаком "M+S" - 4,0 мм.

2.3.3. Шина считается непригодной к эксплуатации при:

2.3.3.1. Наличии участка беговой дорожки, на котором высота рисунка протектора по всей длине меньше указанной в пункте 2.3.2. Размер участка ограничен прямоугольником, ширина которого не более половины ширины беговой дорожки протектора, а длина равна 1/6 длины окружности шины (соответствует длине дуги, хорда которой равна радиусу шины), если участок расположен посередине беговой дорожки протектора. При неравномерном износе шины учитывается несколько участков с разным износом, суммарная площадь которых имеет такую же величину;

2.3.3.2. Появлении одного индикатора износа (выступа по дну канавки беговой дорожки, высота которого соответствует минимально допустимой высоте рисунка протектора шин) при равномерном износе или двух индикаторов в каждом из двух сечений при неравномерном износе беговой дорожки;

2.3.3.3. Замене золотников заглушками, пробками и другими приспособлениями;

2.3.3.4. Местных повреждениях шин (пробои, вздутия, сквозные и несквозные порезы), которые обнажают корд, а также местных отслоениях протектора.

2.3.4. Не допускаются:

2.3.4.1. Отсутствие хотя бы одного болта или гайки крепления дисков и ободьев колес;

2.3.4.2. Наличие трещин на дисках и ободьях колес, следов их устранения сваркой;

2.3.4.3. Видимые нарушения формы и размеров крепежных отверстий в дисках колес;

Точно также как и в перечне неисправностей, рассмотренном в начале статьи, в техническом регламенте ужесточаются требования к грузовым автомобилям категории B. Начиная с 1 января 2015 года, остаточная глубина протектора у них должна быть более 1,6 мм.

Кроме того, в техническом регламенте приводится маркировка зимних шин (горная вершина с тремя пиками и снежинка). Если на Ваших шинах есть подобная эмблема, то эксплуатировать их при остаточной глубине протектора менее 4 мм запрещено.

Ну и еще один момент. Ранее к колесам автомобилей, находящихся в эксплуатации, предъявлялись требования пункта 2.3.4. Например, не допускалось отсутствие колесных болтов, наличие трещин дисков и ободьев, нарушение формы и размеров крепежных отверстий и т.п. Как бы это странно ни звучало, но с 1 января 2015 года подобные требования к автомобилям технический регламент предъявлять не будет.

Удачи на дорогах!

Дмитрий-35

Это что же получается? Пункт 2.3.4.4. Установка на одну ось транспортного средства шин разных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с разными рисунками протектора, морозостойких и неморозостойких, новых и восстановленных, новых и с углубленным рисунком протектора. - Тоже перестаёт действовать?

Из Техрегламента это удаляется, но сохраняется в приложении к ПДД (п.5.5 Перечня неисправностей)

Изменения затронули грузовые автомобили с разрешенной максимальной массой до 3,5 тонн, т.е. грузовые автомобили категории B. Ранее на таких автомобилях резина могла использоваться до тех пор, пока не останется 1 мм протектора. С 1 января 2013 года требования будут чуть более жесткими - 1,6 мм. Например, эти требования затронут небольшие грузовики (Газель, Мицубиси Л200, Фольксваген Амарок и т.п.).

Ошибка в тексте: С 1 января 2013 года.... Всё же, я думаю, имеется ввиду "С 1 января 2015 года"

GrammarNazi , спасибо! Изменения внесены в статью.

Если заметите что-то подобное, обязательно пишите.

Удачи на дорогах!

Владимир-29

Можно использовать летнюю резину в зимний период, если дорожное покрытие не обледеневшее и не заснежено? В Крыму зимой в большинстве температура плюсовая и без снега.

Можно. Хоть в Крыму, хоть в Воркуте. Главное чтобы был выполнен пункт:

5.5. На одну ось транспортного средства установлены шины различных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с различными рисунками протектора, морозостойкие и неморозостойкие, новые и восстановленные, новые и с углубленным рисунком протектора. На транспортном средстве установлены ошипованные и неошипованные шины .

Комментарии

Как понимать(-не более)?

5.2.3. При остаточной глубине рисунка протектора зимних шин, предназначенных для эксплуатации на обледеневшем или заснеженном дорожном покрытии, маркированных знаком в виде горной вершины с тремя пиками и снежинки внутри нее (см. рисунок 5.1), а также маркированных знаками "М+S", "М&S", "М S", во время эксплуатации на указанном покрытии - не более 4 мм.....

Получается, что при глубине рисунка протектора 3мм возможна эксплуатация?

5.2. Шина считается непригодной к эксплуатации:

В таблице в расшифровке: "L - мопеды, мотоциклы, квадроциклы и т.п.", ошибка не

квадрОциклы, а квадрИциклы!!!Так?????

5.2. Шина считается непригодной к эксплуатации:

При остаточной глубине рисунка протектора зимних шин… - …не более 4 мм.

Разве 3 мм это больше чем 4 мм? Не более, равносильно менее!

"Не более" - это "менее или равно", а не просто "менее". С точки зрения математики. Хотя в реальности границы и их принадлежность точно не получается установить.

лего , спасибо за информацию. Вы правы, статья будет исправлена.

Удачи на дорогах!

Вячеслав-5

Здравствуйте.

2.3.4.4. Установка на одну ось транспортного средства шин разных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с разными рисунками протектора, морозостойких и неморозостойких, новых и восстановленных, новых и с углубленным рисунком протектора.

Вячеслав , здравствуйте.

Исключения про запаску нет. Если остановят - оштрафуют. Поэтому если у Вас запаска отличается от остальных колес, то используйте ее как можно меньше (сразу же направляйтесь на ближайший шиномонтаж).

Удачи на дорогах!

Здравствуйте.

2.3.4.4. Установка на одну ось транспортного средства шин разных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с разными рисунками протектора, морозостойких и неморозостойких, новых и восстановленных, новых и с углубленным рисунком протектора.

А про запаску исключение где ни будь есть?

5.5. На одну ось транспортного средства установлены шины различных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с различными рисунками протектора, морозостойкие и неморозостойкие, новые и восстановленные, новые и с углубленным рисунком протектора. На транспортном средстве установлены ошипованные и неошипованные шины.

В течении одних суток не оштрафуют.

На многих импортных автомобилях есть «докатка», которая похожа на колесико от велосипеда. И «докаткой» и любой «запаской» можно воспользоваться для следования к месту ремонта. Согласно приложению к ПДД «ПЕРЕЧЕНЬ НЕИСПРАВНОСТЕЙ И УСЛОВИЙ, ПРИ КОТОРЫХ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ» запрещена эксплуатация ТС . И даже после остановки ИДПС по данному вопросу, у вас есть сутки, для устранения данной неисправности.

Дмитрий-74

Правительство Российской Федерации постановляет:

1. Утвердить прилагаемые изменения, которые вносятся в акты Правительства Российской Федерации.

5.2.3. При остаточной глубине рисунка протектора зимних шин, предназначенных для эксплуатации на обледеневшем или заснеженном дорожном покрытии, маркированных знаком в виде горной вершины с тремя пиками и снежинки внутри нее (см. рисунок 5.1), а также маркированных знаками "М S", "М НЕ БОЛЕЕ 4 мм

а в суде я могу обжаловать, если оштрафуют что у меня 3мм, а в законе прописано четко не более 4??

Дмитрий, Вы вырвали фразу из контекста. В суде так сделать не получится.

Настоящий Перечень устанавливает неисправности автомобилей, автобусов, автопоездов, прицепов, мотоциклов, мопедов, тракторов, других самоходных машин и условия, при которых запрещается их эксплуатация .

Остаточная глубина рисунка протектора зимних шин, предназначенных для эксплуатации на обледеневшем или заснеженном дорожном покрытии, маркированных знаком в виде горной вершины с тремя пиками и снежинки внутри нее, а также маркированных знаками "М+S", "М&S", "М S" (при отсутствии индикаторов износа), во время эксплуатации на указанном покрытии составляет не более 4 мм.

Этот пункт сложно понять, особенно если не читать документ целиком.

1.Равномерный прокат колеса по кругу катания для всех колесных парах не более 5 мм, для первых колесных пар головных вагонов не более 3 мм, а также с разницей прокатов на одной колесной паре не более 2 мм.

Прокат по поверхности катания колеса образуется вследствие его трения о рельсы. Практически принято считать, что 1мм проката обода цельнокатаного колеса возникает в среднем после пробега колёсной парой 30000 км. При значительном прокате вершина гребня колеса, опускаясь, приближается к подошве рельса и тем самым может разрушить муфту болтового крепления рамного рельса и контррельса на стрелочных переводах, болты крепления стрелочных накладок, а также другие детали пути , что создаёт угрозу для безопасности движения поездов. Прокат измеряется абсолютным шаблоном.

2.Неравномерный прокат по кругу катания для всех колесных пар не более 0,7 мм, для первых колесных пар тележки головных вагонов не более 0,5 мм.

3.Вертикальный подрез гребня на высоте более 18 мм.(контролируется шаблоном) или остроконечный накат.

Вертикальный подрез гребня является следствием нарушения нормальных условий работы колёсных пар. Подрез гребня особенно часто образуется:

ü у четырёхосных вагонов, имеющих большую разность баз боковых рам тележек;

ü при большой разности диаметров колёс, насаженных на одну ось;

ü если имеется перекос рамы тележки;

ü от несимметричной насадки колёс на оси.

При наличии остроконечного наката в верхней части гребня, независимо от высоты подреза и толщины гребня, колёсная пара в эксплуатацию не допускается. Опасным для движения является также вертикальный подрез и остроконечный накат гребня, так как при этом может произойти накатывание колеса на остряк или взрез стрелки, что приведет к сходу вагона с рельсов.

4.Толщина гребня колеса – менее 25 мм и более 33 мм – при измерении его на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

Износ гребня образуется от соприкосновения с рельсом вследствие извилистого движения колёсной пары на прямых участках пути и при прохождении вагона по кривым. Измерение толщины и подреза гребня необходимо для обеспечения безопасности движения. Превышение толщины гребня сверх установленных размеров может вызвать ослабление крепления частей стрелочного перевода на шпалах, преждевременный их износ, износ гребня, а в ряде случаев и сход вагонов с рельсов. Кроме того, в тонком гребне могут возникнуть трещины и отколы.

5.Ползун (выбоина, лыска, навар) на поверхности катания в эксплуатации не более 0,3 мм.

Скорости перегонки состава с ползунами выше установленной нормы:

· До 1 мм. скорость не ограниченна.

· От 1 мм – 2,5 мм скорость не более 35 км/ч

· От 2,5 мм – 4 мм. скорость не более 15 км/ч

· От 4 мм. движение допускается на ложных тележках со скоростью не более 10 км/ч по стрелочным переводам не более 5 км/ч.

Ползуны (выбоины) образуются на поверхности катания колёс при их скольжении по рельсам в случае заклинивания колёсных пар. Ползуны во время движения вагона вызывают удары, разрушительно действующие на рельсовый путь, колёсные пары и ходовые части. Поэтому колёсные пары с роликовыми подшипниками, имеющие ползуны более 0,3 мм, для работы под вагонами не допускаются.

Навар - смещение металла обода колеса высотой более допустимой. Причиной возникновения навара является: интенсивная пластическая деформация металла при кратковременном заклинивании колёс (юз) с появлением на поверхности катания чередующихся сдвигов “V” образной формы. Заклинивание колеса сопровождается значительным нагревом металла, что приводит к закалке поверхности круга катания вследствие быстрого охлаждения.

6.Трещина или расслоение в любом элементе, плена, откол или раковина в бандаже или ободе, сетка трещин выше установленных норм.

Раковины в колёсах являются следствием неметаллических включений (шлак, песок) внутрь металла, которые обнаруживаются на поверхности катания колеса после её истирания или обточки.

7.Сдвиг колесных центров, колес, зубчатых колес.

Ослабление и сдвиг колеса на оси могут произойти от неправильного натяга, допущенного при напрессовке колеса на ось, грубой и неправильной расточки ступицы колеса и обточки подступичной части оси. Признаками ослабления насадки ступицы является выступление ржавчины или масла у ступицы с внутренней стороны колеса, трещина краски по всему периметру в соединении со ступицей.

8.Ширина бандажа или обода – более 133 мм и менее 126 мм. Уширение (раздавливание) бандажа или обода у наружной грани не более 3 мм.

При мягком металле обода колеса у наружного края поверхности катания может образоваться значительный наплыв металла.

9.Расстояние между внутренними гранями колес более 1443 мм или менее 1437 мм. У колесных пар под тарой не менее 1435 мм.

10.Отдельные выкрашивания суммарной общей площадью более 200 мм 2 , глубиной более 1 мм.

11.Разница диаметров колес моторных колесных пар по кругу катания:

· одной колесной пары не более 2 мм.

· колесных пар одной тележки не более 8 мм.

· колесных пар разных тележек одного вагона не более 8 мм.

12.Диаметр колес по кругу катания не менее 810 мм (у новых колесных пар 860) Измерение диаметров колес, насажанных на одну ось, необходимо для обеспечения правильного расположения колесной пары в колее, поскольку при различных диаметрах колес увеличивается их проскальзывание, и появляются перекосы колесной пары во время движения. В результате этого происходит неравномерный прокат поверхности

катания колес, подрез гребня, износ других деталей ходовых частей и дополнительное скручивание оси.

13.Следы контакта с электродом, вкрапление меди в основу металла, электроподжог, трещина в любой части оси.

14.Нагрев подшипников редуктора и букс по отношению к окружающей среде не более 35°С.

15.Выброс смазки из редукторного и буксового узла.

16.Толщина ободьев на расстоянии 10 мм от наружной грани, не менее 30 мм.

Средства измерений и контроля колёсных пар

1. Абсолютный шаблон. Шаблон для измерения проката и толщины гребня колёс.

Срок ревизии - 2 месяца.

установить шаблон плотно прижав верхний упор к вершине гребня колеса, а боковую опорную ножку с упором к внутренней грани обода колеса.

• Для измерения толщины гребня колеса придвинуть горизонтальный подвижный контакт к радиусу гребня и по измерительной шкале определить размер толщины гребня, который должен составлять 25-33 мм на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

· Для измерения проката (равномерного и неравномерного) придвинуть вертикальный подвижный контакт к поверхности катания колеса и по измерительной шкале определить величину проката.

2. Штихмасс - для замера расстояния между внутренними гранями бандажа. Срок ревизии - 2 месяца.

Для проведения измерений необходимо: установить неподвижный контакт на середину внутренней грани обода колеса, подвести подвижный контакт к внутренней грани 2-го колеса данной колёсной пары и легкими движениями сверху вниз и вращением измерительной головки на подвижном контакте добиться соприкосновения наконечника подвижного контакта с внутренней гранью обода 2-го колеса.

Далее по измерительной шкале определить расстояние между внутренними гранями ободьев цельнокатаных колёс.

3.Скоба для измерения диаметра колёс по кругу катания колёсных пар . Срок ревизии - 3 месяца.

Измерения проводятся следующим образом: установить неподвижный контакт скобы на поверхность катания колеса, при этом подвижный контакт должен находится немного выше диаметра колеса, (упоры у подвижного и неподвижного контактов должны быть плотно прижаты к наружной грани обода колеса), далее лёгким движением руки необходимо переместить подвижный контакт по окружности до прохождения точки наибольшего диаметра (при этом упоры не должны отрываться от наружной грани обода колеса). После чего шаблон снимается и по шкале на подвижном контакте определяется практический диаметр данного колеса.

4.Приспособление для измерения глубины рисок на оси колёсной пары со стрелочным индикатором. Срок ревизии - 6 месяцев.

Для проведения замеров: установить прибор на неповреждённом участке оси, выставить вращением циферблата показания стрелочного индикатора на “0”, далее переместить прибор на риску, произвести замер глубины риски по отклонению стрелочного индикатора.

5. Максимальный профильный шаблон. Срок ревизии - 6 месяцев.

Используется для проверки профиля поверхности катания к.п. после обточки или при поступлении новых колесных пар в электродепо. При проведении измерений: шаблон должен быть плотно без перекосов прижат к внутренней грани бандажа или обода колеса, отклонения от профиля шаблона допускается:

• по поверхности катания не более 0,5 мм;
• по высоте гребня не более 1 мм.

6.Шаблон для контроля вертикального подреза гребня колеса. Срок ревизии - 6 месяцев.

Для проведения измерений необходимо:

1) установить шаблон на колесе

2) плотно прижать опорную ножку к внутренней грани обода колеса

3) придвинуть рабочую поверхность движка к радиусу гребня

4) проверить на просвет или щупом наличие зазора между рабочей поверхностью движка и гребем на расстоянии 18 мм от основания гребня

5) при отсутствии зазора колёсная пара подлежит ремонту.

7.Штангенциркуль для измерения ширины бандажа. Срок ревизии - 6 месяцев.

Для проведения измерений необходимо:

1) подвести неподвижный контакт штангенциркуля к наружной грани колеса со стороны буксы.

2)плавным движением подвести рамку подвижного контакта к внутренней грани колеса.

3)по измерительной шкале определить ширину бандажа данного колеса.

8.Скоба для измерения диаметра колеса под вагоном . Срок ревизии - 6 месяцев.

При измерении диаметра колеса без выкатки колёсной пары необходимо:

1) установить плотно упор шаблона к внутренней грани обода колеса

2) установить один из неподвижных контактов на поверхность катания колеса

3) плавным движением опустить второй неподвижный контакт на поверхность

4) катания колеса до плотного соприкосновения (не допуская при этом отрыва упора шаблона от внутренней грани обода), одновременно наблюдая за изменением показаний на индикаторных часах (которое происходит вследствие соприкосновения подвижного контакта индикаторных часов с поверхностью катания колеса)

5) сравнить показания с расчётной таблицей замеров диаметра колеса

6) определить практический диаметр данного колеса.

9.Приспособление со стрелочным индикатором для измерения ползуна. Срок ревизии -12 месяцев.

Для проведения измерений необходимо:

1) установить приспособление на повреждённое место на поверхности катания колеса, так чтобы измерительный наконечник своим острием попал в центр ползуна

2) закрепить корпус стрелочного индикатора на кронштейне

3) вывести стрелки индикатора на “0”

4) плавно и ровно двигаясь по гребню и плотно прижимая опорную ножку шаблона к внутренней грани обода колеса перевести приспособление на неповреждённое место

5) показание шкалы индикатора укажет глубину ползуна.

Малая стрелка индикатора указывает целое количество миллиметров, а большая стрелка доли миллиметров. Один оборот большой стрелки составляет 1 мм.

10. Штангенциркуль для измерения толщины обода колеса. Срок ревизии - 12 месяцев.

Для проведения измерений необходимо:

1) подвести неподвижный контакт штангенциркуля к внутренней грани обода колеса, при этом упор на штангенциркуле должен плотно касаться наружной грани обода

2) подвести рамку подвижного контакта к ободу со стороны поверхности катания колеса,

3) определить по измерительной шкале толщину бандажа данного колеса.

11.Термометры бесконтактного типа ”Кельвин”, “Пирометр”. Срок ревизии - 12 месяцев.

Измерители температуры бесконтактного типа используются для: проверки тепловых узлов во всех случаях, когда измерения органолептическим путём затруднено или нагрев теплового узла вызывает подозрение, при этом измерители температуры преобразуют энергию инфракрасного излучения, излучаемую поверхностью объекта в электрический сигнал. Сигнал выводится в цифровом обозначении на экран прибора. При этом значение излучательной способности выставляется - 0,86, что соответствует сырой резине мягкой.

Все средства проходят периодическую калибровку или проверку в соответствии с Федеральным Законом ”Об обеспечении единства измерений”.